(данный акт носит ознакомительный характер, актуальная редакция не предусмотрена)

Группа Л63

Dielectric rubber carpets.
Specifications

ОКП 25 3310

Дата введения 1977-01-01

УТВЕРЖДЕН Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 12 февраля 1975 г. N 410

ВЗАМЕН ГОСТ 4997-68

Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 04.11.85 N 3542. Срок действия продлен до 01.01.95

ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1992 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6, утвержденными в декабре 1977 г., сентябре 1980 г., июле 1982 г., мае 1983 г., ноябре 1985 г., мае 1990 г. (ИУС 2-78, 11-80, 11-82, 8-83, 2-86, 8-90)

ВНЕСЕНО Изменение N 7, принятое Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 28.05.98 N 13). Государство-разработчик Россия. Постановлением Госстандарта России от 15.12.00 N 366-ст введено в действие на территории РФ с 01.01.2002 и опубликованное в ИУС N 3, 2001 год

Изменение N 7 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 3, 2001 год

Настоящий стандарт распространяется на диэлектрические резиновые ковры, применяемые в качестве дополнительного защитного средства в закрытых электроустановках напряжением свыше 1000 В, кроме особо сырых помещений, и в открытых электроустановках в сухую погоду.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Ковры должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. В зависимости от назначения и условий эксплуатации диэлектрические резиновые ковры должны изготовляться двух групп:

1-я — для работы при температуре от минус 15 до плюс 40 °С;

2-я — маслобензостойкая, для работы при температуре от минус 50 до плюс 80 °С, при этом при плюс 80 °С — не более 3000 ч.

1.3. Ковры должны изготовляться следующих размеров: длиной от (500±10) мм до (1000±10) мм, свыше (1000±30) мм до (8000±30) мм; шириной от (500±10) мм до (1200±10) мм; толщиной (6±1) мм.

Пример условного обозначения

Ковер 1-й группы длиной 8000 мм и шириной 500 мм:

Ковер-1-8000х500 ГОСТ 4997-75

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5).

1.4. Ковры должны иметь рифленую лицевую поверхность. Глубина рифов должна быть 1-3 мм, рисунок рифления может иметь любую форму, обеспечивающую противоскользящие свойства ковра.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.5. Ковры должны быть одноцветными. Цвет устанавливается по согласованию с изготовителем.

1.6. На лицевой поверхности ковров не допускаются трещины, посторонние включения, отверстия, а также раковины глубиной и пузыри высотой более 1 мм и диаметром более 4 мм в количестве более 6 шт. на 1 м длины.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 7).

1.7. На нелицевой поверхности ковра не допускаются раковины глубиной более 1,5 мм, длиной более 35 мм и шириной более 20 мм, пузыри высотой более 1,5 мм, диаметром более 5 мм. Общее количество раковин и пузырей должно быть не более 6 шт. на 1 м длины.

Допускаются:

— на лицевой поверхности небольшие изъяны рисунка и его недопрeссовки, а также разнотон;

— на нелицeвой поверхности — отпечатки текстуры ткани;

— на лицевой и нелицевой поверхностях — следы антиадгезива, пузыри диаметром не более 2 мм, высотой не более 1,5 мм без ограничения их количества; пузыри диаметром не более 4 мм, высотой не более 1,5 мм в количестве не более 6 шт. на каждой поверхности для ковров, изготовленных формовым способом, размерами 500х500 мм и 650х650 мм; на расстоянии не более 50 мм от краев — внешневидовые отклонения, указанные в пп.1.6 и 1.7, без ограничения их количества;

— допускается устанавливать внешний вид ковров по согласованным образцам.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 7).

1.8. Ковры должны выдерживать испытательное напряжение 20 кВ переменного тока частотой 50 Гц.

1.9. Допустимый максимальный ток утечки ковра должен быть не более 160 мА/м .

1.10. Электрическая прочность резин, применяемых для изготовления ковров, должна быть не менее 10 кВ/мм.

1.9, 1.10. (Измененная редакция, Изм. N 2).

1.11. По физико-механическим показателям резина, применяемая для изготовления ковров, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

1.12. Ковры 2-й группы должны быть стойкими к топливу Т-1 по ГОСТ 10227-86, что обеспечивается рецептурой резины.

1.13. Ковры при однократном изгибе на 180° в двух взаимно перпендикулярных направлениях не должны давать трещин.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

1.14. Ковры, предназначенные для работы в условиях тропиков, должны соответствовать требованиям ГОСТ 15152-69 группы 5 категории 2 для диэлектрических ковров 1-й группы и группы 3 категории 2 для диэлектрических ковров 2-й группы.

(Измененная редакция, Изм. N 6).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Ковры поставляются партиями. За партию принимают суточную выработку ковров одной группы, сопровождаемую одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

условное обозначение ковра;

номер партии;

количество или метраж ковров в партии;

дату изготовления;

результаты испытаний;

дополнительные обозначения по ГОСТ 15152-69 для ковров, поставляемых в районы с тропическим климатом.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3, 4, 5, 6).

2.2. Для проверки изготовителем соответствия качества ковров требованиям настоящего стандарта их подвергают следующим испытаниям: приемо-сдаточным, периодическим и типовым.

2.2.1. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждая партия ковров по показателям и в объеме, указанным в табл. 2.

2.2.2. Периодические испытания проводятся не реже одного раза в месяц по показателям и в объеме, указанным в табл. 2, а размеры формовых ковров и глубину рифов проверяют при проверке и после ремонта пресс-форм.

2.2.3. Типовые испытания проводят при изменении конструкции, материалов и технологии изготовления по показателям и в объеме, указанным в табл. 2.

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.3. Для проверки качества ковров потребитель испытывает их по показателю табл. 2, подпункт 4.

Проведение испытаний ковров при эксплуатации по подпункту 4 определяется правилами, утвержденными Госэнергонадзором.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

2.4. При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей для ковров или закладок резин по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Измененная редакция, Изм. N 5, 6).

2.5. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю ковров или резиновой смеси проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов по показателю, давшему отклонение.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию ковров или закладку резиновой смеси бракуют, а периодические испытания переводят в приемо-сдаточные до получения положительных результатов испытаний на трех партиях ковров или на трех закладках резин подряд.

После этого испытания вновь переводят в периодические.

(Введен дополнительно, Изм. N 6).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Толщину ковров проверяют мерительным инструментом, обеспечивающим погрешность измерения не более 0,5 мм.

За толщину ковра принимают расстояние от верхней точки рифа до нелицевой поверхности.

3.2. Глубину рифления и размеры отклонений измеряют прибором, обеспечивающим погрешность измерения не более 0,2 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.3. Внешний вид ковров проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 6).

3.4. Проверку ковров на испытательное напряжение и ток утечки производят переменным током с частотой (50±0,2) Гц при (25±10) °С и относительной влажности (45-75)% не ранее 6 ч после вулканизации.

Испытание ковров проводят одним из методов, указанных в приложении.

3.5. Электрическую прочность резин проверяют не ранее 6 ч после вулканизации по ГОСТ 6433.3-71 на пяти образцах переменным током (50±0,2) Гц при температуре (25±10) °С и относительной влажности (45-75)%. Испытание проводят с помощью плоских металлических нажимных электродов из нержавеющей стали или латуни при их удельном давлении 100 гс/см² в направлении, перпендикулярном поверхности образца. При этом форма образцов должна быть плоской (круг, квадрат); размер образца (120х140)±1 мм, толщина (1±0,2) мм.

3.4; 3.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

3.6. Ковры на изгиб проверяют при однократном изгибе на 180° в двух взаимно перпендикулярных направлениях вокруг металлического цилиндрического стержня рифленой стороной к нему. Время выдержки ковров в изогнутом состоянии 5 мин. Диаметр стержня должен быть в четыре раза больше толщины ковра. Испытание проводят при температуре (23±3) °С.

Допускается испытание ковров на изгиб проводить на образцах (200х200) мм.

(Измененная редакция, Изм. N 3, 5).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. На каждом ковре должна быть четко нанесена маркировка несмываемой краской или рельефным отпечатком пресс-формы. Высота рельефной маркировки не должна превышать 1 мм для неформовых ковров на этикетке, наклеиваемой на ковер.

В маркировке должны быть указаны:

товарный знак или товарный знак и наименование предприятия-изготовителя;

условное обозначение ковра;

испытательное напряжение;

номер партии;

дата изготовления (квартал, год);

дополнительная маркировка по ГОСТ 15152-69 для ковров, поставляемых в тропики;

штамп технического контроля или личное клеймо.

4.2. Ковры должны быть скатаны по одному или несколько штук в рулоны и перевязаны в двух местах, либо уложены в пачки и перевязаны так, чтобы маркировка была снаружи.

При поставке ковров в районы с холодным климатом, ковры должны быть скатаны в рулон на стержень из любого твердого материала диаметром не менее 100 мм или уложены в пачки и перевязаны.

Масса каждого рулона или пачки должны быть не более 50 кг. Допускается масса не более 90 кг при больших размерах ковров.

К каждой упаковочной единице неформовых ковров прикрепляют или приклеивают ярлык с указанием массы, товарного знака или товарного знака и наименования предприятия-изготовителя, условного обозначения ковров, испытательного напряжения, номера партии, даты изготовления, штампа технического контроля.

Пакетированию подлежит продукция, предназначенная для экспорта, предприятий Госснаба СССР и Госкомрезерва. При пакетировании используют поддоны по ГОСТ 9078-84, с указанием массы пакета (при этом масса рулона не указывается).

Формирование транспортных пакетов — по ГОСТ 26663-85.

На каждый пакет должна быть нанесена транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77.

Допускается пакетирование продукции для других предприятий по согласованию между изготовителем и потребителем.

4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5, 6).

4.3, 4.4. (Исключены, Изм. N 2, 3).

4.5. Ковры должны храниться и транспортироваться при температуре окружающего воздуха от 0 до 30 °С без деформации и повреждения. При этом они должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и находиться от отопительных приборов на расстоянии не менее 1 м, а также не должны подвергаться воздействию масел, бензина и других разрушающих резину веществ.

Допускается хранить ковры в неотапливаемых складах при температуре не ниже минус 25 °С и транспортировать их при температуре от минус 50 до плюс 50 °С.

После хранения при отрицательной температуре ковры перед употреблением должны быть выдержаны в упакованном виде при температуре (20±5) °С не менее 24 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие ковров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации и хранения.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.2. Гарантийный срок хранения ковров — три года со дня изготовления.

5.3. Гарантийный срок эксплуатации ковров — три года со дня ввода их в эксплуатацию.

5.2; 5.3. (Измененная редакция, Изм. N 5).