С целью установления правил безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением, в соответствии с частью 3 статьи 4 Закона Донецкой Народной Республики «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», на основании подпункта 2.1.3 пункта 2.1 и подпункта 3.3.12 пункта 3.3 Положения о Государственном Комитете горного и технического надзора Донецкой Народной Республики, утвержденного Постановлением Правительства Донецкой Народной Республики от 29 мая 2020 года № 25-1,

ПРИКАЗЫВАЮ:

1. Утвердить Нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением» (прилагаются).

2. Отделу юридического и правового обеспечения Государственного Комитета горного и технического надзора Донецкой Народной Республики подать настоящий Приказ на государственную регистрацию в Министерство юстиции Донецкой Народной Республики.

3. Отделу охраны труда, организации мероприятий государственного надзора, внешних связей и взаимодействия со СМИ Государственного Комитета горного и технического надзора Донецкой Народной Республики обеспечить официальное опубликование настоящего Приказа, а также его размещение на сайте Государственного Комитета горного и технического надзора Донецкой Народной Республики после его государственной регистрации в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики.

4. Отделу технического и методологического сопровождения мероприятий государственного надзора Государственного Комитета горного и технического надзора Донецкой Народной Республики включить в Реестр нормативных правовых актов по вопросам охраны труда настоящий Приказ после его государственной регистрации в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики.

5. Контроль исполнения настоящего Приказа оставляю за собой.

6. Настоящий Приказ вступает в силу по истечении двух месяцев со дня официального опубликования.

Нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением»

Раздел I. Общие положения

1.1. Настоящие Нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила безопасности при эксплуатации оборудования, работающего под избыточным давлением» (далее – Правила) разработаны в соответствии с Законом Донецкой Народной Республики «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (далее – Закон), Положением о Государственном Комитете горного и технического надзора Донецкой Народной Республики, утвержденным Постановлением Правительства Донецкой Народной Республики от 29 мая 2020 г. № 25-1.

1.2. В настоящих Правилах применяются следующие термины и определения:
автономный пароперегреватель ‑ пароперегреватель, встроенный в котел или отдельно стоящий газоход, в который пар для перегрева поступает из внешнего источника;

автономный экономайзер ‑ экономайзер, встроенный в котел или газоход, подогретая вода которого полностью или частично используется вне данного котла, или отдельно стоящий экономайзер, подогретая вода которого полностью или частично используется в паровом котле;

баллон – сосуд, имеющий одну или две горловины для установки вентилей, фланцев или штуцеров, предназначенный для транспортировки, хранения и использования сжатых, сжиженных или растворенных под давлением газов;

барокамера – сосуд, в котором создается пониженное и (или) повышенное давление, оснащен приборами и оборудованием и в котором возможно размещение людей;

бочка, контейнер – сосуд цилиндрической или другой формы, который возможно перекатывать с одного места на другое и ставить на торцы без дополнительных опор, и который предназначен для транспортировки и хранения жидких и других веществ;

границы (пределы) котла – запорные устройства питательных, дренажных и других трубопроводов, а также предохранительные и другие клапаны и задвижки, ограничивающие внутренние полости элементов котла и присоединенных к ним трубопроводов. При отсутствии запорных устройств, пределами котла следует считать границы его заводской поставки;

границы сосуда – входные и выходные штуцера, а также присоединенные к ним патрубки (трубопроводы обвязки) с установленными на них арматурой, предохранительными и иными устройствами (при их наличии в случаях, установленных проектом), входящие в состав конструкции сосуда и указанные его изготовителем в паспорте и чертежах общего вида сосуда;

давление пробное – избыточное давление, при котором производится испытание оборудования на прочность и плотность;

диаметр номинальный, условный проход – числовое обозначение размера, равное округленному значению внутреннего диаметра, которое указывается для всех компонентов оборудования, кроме компонентов, указанных по наружному диаметру или по размеру резьбы. Номинальный диаметр и условный проход указываются в миллиметрах без обозначения размерности;

днище сосуда – неотъемлемая часть корпуса сосуда, ограничивающая внутреннюю полость с торца;

доизготовление – окончательная сборка оборудования под давлением с использованием неразъемных и (или) разъемных соединений, осуществляемая изготовителем по месту установки;

каркас котла – несущая металлическая конструкция, воспринимающая нагрузку от массы котла с учетом временных и особых нагрузок и обеспечивающая требуемое взаимное расположение элементов котла;

консервация – комплекс мероприятий по обеспечению определенного технической документацией срока хранения или временного бездействия оборудования путем предохранения от коррозии, механических и других воздействий человека и окружающей среды;

котел-бойлер – паровой котел, в барабане которого размещено устройство для нагревания воды, используемой вне самого котла, а также паровой котел, в естественную циркуляцию которого включен отдельно стоящий бойлер;

крышка сосуда – отъемная часть сосуда, закрывающая внутреннюю полость;

люк сосуда – устройство, обеспечивающее доступ во внутреннюю полость сосуда;

модернизация – комплекс работ по улучшению эксплуатационных характеристик путем внесения изменений в конструкцию оборудования под давлением, которые повышают его безопасность, технический уровень и улучшают экономические характеристики непосредственно на месте эксплуатации, при условии сохранения основных технических характеристик оборудования под давлением;

монтаж – установка в проектное положение оборудования, поступившего в собранном виде, а также сборка, изготовление (доизготовление) оборудования на объекте применения из готовых частей и элементов с применением неразъемных и (или) разъемных соединений с установкой в проектное положение;

обечайка – цилиндрическая оболочка замкнутого профиля, открытая с торцов;

основной элемент оборудования ‑ элемент (неотъемлемая часть конструкции оборудования), выдерживающий воздействие давления и температуры рабочей среды, а также иные элементы, обеспечивающие выполнение основных функций оборудования, в состав которого они включены согласно проекту. Основными элементами (частями) котла являются входящие в состав его конструкции согласно проекту экономайзеры, поверхности нагрева, пароперегреватели, барабаны, циклоны, теплообменные аппараты, коллекторы, необогреваемые трубопроводы в пределах границ котла (опускные, перепускные, соединительные трубопроводы), испытывающие воздействие избыточного давления и температуры рабочей среды (вода, пар), а также топка, газоходы, воздухоподогреватели. Определения понятий котла и различных видов котлов, а также их конструктивных частей и элементов (пароперегреватель и экономайзер, в том числе автономные, барабан котла, поверхности нагрева и иные элементы) приведены в ГОСТ 23172-78 «Котлы стационарные. Термины и определения» и ГОСТ Р 54974-2012 «Котлы стационарные паровые, водогрейные и котлы-утилизаторы. Термины и определения». Основными элементами (частями) сосуда являются входящие в состав его конструкции в пределах границ, определенных разработчиком проекта: корпус и его составные части (цилиндрические и конические обечайки, приварные и съемные днища, корпусные фланцы, люки, быстросъемные крышки), внутренние элементы, конические переходы, бобышки, штуцера и патрубки (присоединенные к корпусу неразъемным способом), сведения о которых внесены изготовителем в паспорт сосуда. Основными элементами (частями) трубопровода являются сборочные единицы, изготовленные в условиях завода-изготовителя, предназначенные для выполнения одной из основных функций трубопровода, включая прямолинейные и изогнутые участки, коллекторы, а также фасонные детали, обеспечивающие изменение направления, слияние или деление, расширение или сужение потока рабочей среды;

предельное состояние оборудования – состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима;

применение по назначению – использование оборудования в соответствии с его назначением и техническими характеристиками, указанными в технической документации изготовителя;

пуск в работу – документально оформленное событие, фиксирующее готовность оборудования к применению (использованию);

реконструкция – изменение технических характеристик оборудования путем замены (изменения) его отдельных элементов, узлов, устройств управления и обеспечения режима работы (автоматизированных систем управления технологическим процессом, регулирующих устройств, горелочных устройств) и (или) изменения конструкции оборудования под давлением и его элементов путем применения неразъемных (сварных) соединений, вызывающее необходимость проведения прочностных расчетов и корректировки паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, оформления нового паспорта и руководства по эксплуатации;

ремонт – комплекс технологических операций и организационных действий по восстановлению работоспособности, исправности и ресурса оборудования под давлением и/или его составных частей;

ремонт капитальный – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые основные элементы;

ремонт средний – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемым в объеме, установленном в нормативной и (или) технической документации;

ремонт текущий – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных легкодоступных частей;

ремонт плановый (планово-предупредительный, регламентный) – ремонт, выполняемый по утвержденному в организации графику с периодичностью и в объеме, установленными в нормативной и (или) технической документации. Вывод в плановый ремонт должен осуществляться в установленные графиком сроки независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта с уточнением объема работ по результатам осмотра, ревизии, дефектации оборудования при подготовке к ремонту;

ремонт внеплановый – ремонт, осуществляемый вне плана для ликвидации причин аварии или инцидента, а также по текущему состоянию оборудования, определяемому при выполнении работ по его обслуживанию;

руководитель эксплуатирующей организации – руководитель эксплуатирующей организации или ее обособленного подразделения, которому юридическим лицом делегированы права по решению любых вопросов, касающихся исполнения требований настоящих Правил;

сборочные единицы оборудования – части оборудования, выдерживающие воздействие давления и температуры рабочей среды, предназначенные для выполнения одной из основных функций оборудования после их установки (монтажа) на нем путем проведения сборочных операций (сварки, свинчивания, развальцовки и иных операций);

сосуд – герметически закрытая емкость (стационарно установленная или передвижная), предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортировки газообразных, жидких и других веществ;

специализированная организация – субъект хозяйственной деятельности, зарегистрированный на территории Донецкой Народной Республики, отвечающий требованиям раздела III настоящих Правил, предметом деятельности которого является осуществление одного или нескольких видов деятельности, перечисленных в пункте 3.1 подраздела 1 раздела III настоящих Правил;

температура рабочей среды – минимальная (максимальная) температура среды при нормальном протекании технологического процесса;

техническое обслуживание – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования под давлением, при использовании его по назначению, ожидании, хранении и транспортировании;

трубопровод – взаимосвязанный комплекс сборочных единиц, включающий в себя прямолинейные участки из труб, тройники, переходы, гибы, отводы, запорную, предохранительную, регулирующую и прочую арматуру, насосы, механизмы, агрегаты, сосуды, фильтры, аппаратуру и иные сборочные единицы, а также элементы опорно-подвесной системы трубопровода, образующий в границах, определенных проектом, систему (сеть), предназначенную для транспортирования рабочей среды от источника до потребителя (подключенный трубопровод; потребляющее оборудование);

трубопроводы пара и горячей (перегретой) воды – трубопроводы, предназначенные для транспортирования водяного пара с избыточным давлением более 0,07 МПа или воды при температуре более 115 °C (в том числе трубопроводы тепловых сетей и иного назначения) с целью передачи тепловой энергии от источника (котел, турбина, бойлер, сосуд и иные технические устройства) до потребителя (технологическая установка (агрегат), сосуд, паровая турбина, система отопления здания и иные потребляющие установки). В качестве трубопровода тепловой сети рассматриваются подающий и обратный трубопроводы, расчет на прочность которых, согласно проекту, выполнен с учетом максимальных рабочих параметров источника среды. Границами трубопровода, определяемыми в каждом конкретном случае проектом, могут являться запорная арматура, предохранительные и другие устройства, отделяющие (дистанцирующие) трубопровод на входе и выходе от подключенных к нему оборудования и (или) трубопроводов. В качестве границ (условных линий), условно разделяющих отдельные трубопроводы между собой и оборудованием, проектом могут быть определены неразъемные или разъемные соединения либо проекции фундамента или стены здания (сооружения) при отделении внутренних систем трубопроводов от наружных сетей;

цистерна – передвижной сосуд, постоянно установленный на раме железнодорожной платформы, на шасси автомобиля (прицепа), в том числе автоцистерны, или на других средствах передвижения, предназначенный для транспортировки и хранения газообразных, жидких и других веществ;

эксплуатирующая организация – юридическое лицо или его обособленное структурное подразделение (филиал), организация, физическое лицо-предприниматель, независимо от видов экономической деятельности, организационных правовых форм и форм собственности, использует оборудование под давлением, в том числе технические устройства, применяемые на опасных производственных объектах (далее – ОПО), на праве собственности, пользования, аренды, лизинга, временного управления или иной законной формы, определяющей юридическую ответственность таких организаций.

В настоящих Правилах термины также употребляются в значениях, определенных Законом, Порядком проведения осмотра, испытания и экспертного обследования (технического диагностирования) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, утвержденным приказом Государственного Комитета горного и технического надзора Донецкой Народной Республики (далее – Гортехнадзор ДНР) от 06 июля 2017 г. № 313, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 20 июля 2017 г., регистрационный № 2114, Порядком проведения экспертизы промышленной безопасности и требованиями к оформлению ее заключений, утвержденным приказом Гортехнадзора ДНР от 18 июля 2016 г. № 330, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 03 августа 2016 г., регистрационный № 1445, ГОСТ 27.002-2015 «Надежность в технике. Термины и определения».

1.3. Настоящие Правила направлены на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов, производственного травматизма на ОПО при использовании перечисленного в пункте 1.4 настоящих Правил оборудования, работающего под избыточным давлением более 0,07 мегапаскаля (МПа):

а) пара, газа в газообразном, сжиженном состояниях (сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов);

б) воды при температуре нагрева более 115 градусов Цельсия (°C);

в) иных жидкостей при температуре, превышающей температуру их кипения при избыточном давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), а также при эксплуатации зданий и сооружений, предназначенных для осуществления технологических процессов.

1.4. Настоящие Правила устанавливают требования промышленной безопасности, обязательные при разработке и осуществлении технологических процессов, при проектировании, строительстве, эксплуатации, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, консервации и ликвидации ОПО, на которых используется нижеперечисленное оборудование, работающее под избыточным давлением (далее ‑ оборудование под давлением), отвечающее одному или нескольким признакам, указанным в подпунктах а), б) и в) пункта 1.3 раздела I настоящих Правил, при проведении экспертизы промышленной безопасности оборудования, зданий и сооружений на ОПО, а также при размещении, монтаже и эксплуатации (в том числе наладке, обслуживании, ремонте, реконструкции (модернизации), техническом освидетельствовании, техническом диагностировании) оборудования под давлением.
Настоящие Правила распространяются на следующие виды (типы) оборудования под давлением:

а) паровые котлы, в том числе котлы-бойлеры, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры;

б) водогрейные и пароводогрейные котлы;

в) энерготехнологические котлы: паровые и водогрейные, в том числе содорегенерационные котлы;

г) котлы-утилизаторы (паровые и водогрейные);

д) котлы передвижных и транспортабельных установок;

е) котлы паровые и жидкостные, работающие с высокотемпературными органическими и неорганическими теплоносителями (кроме воды и водяного пара), и транспортирующие их системы трубопроводов;

ж) электрокотлы;

з) трубопроводы пара и горячей воды, редукционно-охладительные устройства и коллекторы, которые являются составной частью трубопровода;

и) сосуды, работающие под избыточным давлением пара, газов, жидкостей;

к) баллоны, предназначенные для сжатых, сжиженных и растворенных под давлением газов;

л) цистерны и бочки для сжатых и сжиженных газов;

м) цистерны и сосуды для жидкостей, сжатых или сжиженных газов, газов в жидком состоянии (криопродуктов), сыпучих тел, в которых избыточное давление создается периодически для их опорожнения;

н) барокамеры.

1.5. Настоящие Правила не применяются в отношении объектов, на которых используется следующее оборудование под давлением:

а) котлы, включая электрокотлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры, трубопроводы пара и горячей воды, сосуды, устанавливаемые на морских и речных судах и других плавучих средствах и объектах подводного применения;

б) отопительные и паровозные котлы железнодорожного подвижного состава;

в) котлы объемом парового и водяного пространства 0,001 кубического метра (м3) и менее, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) на объем (м3) не превышает 0,002;

г) электрокотлы вместимостью не более 0,025 м3;

д) трубчатые печи и пароперегреватели трубчатых печей организаций нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности;

е) сосуды вместимостью не более 0,025 м3 независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общего объема сосуда исключают объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд;

ж) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) на вместимость (м3) не превышает 0,02;

з) сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;

и) сосуды и трубопроводы, работающие под вакуумом;

к) сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;

л) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;

м) оборудование под давлением, входящее в состав вооружения и военной техники, а также оборудование, применяемое в условиях ликвидации чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера;

н) сосуды и трубопроводы атомных энергетических установок, сосуды, работающие с радиоактивной средой, а также оборудование, работающее под давлением, специально сконструированное для применения в области использования атомной энергии, относящееся к области действия норм и правил в области использования атомной энергии;

о) приборы парового и водяного отопления;

п) сосуды, состоящие из труб внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб внутренним диаметром не более 150 мм;

р) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпусы насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров), неотключаемые конструктивно встроенные (установленные на одном фундаменте с компрессором) промежуточные холодильники и масловлагоотделители компрессорных установок, воздушные колпаки насосов;

с) трубопроводы пара и горячей воды, устанавливаемые на подвижном составе железнодорожного, автомобильного и гусеничного транспорта;

т) трубопроводы эксплуатационных категорий IIэ, IIIэ и IVэ пара и горячей воды наружным диаметром менее 76 мм;

у) трубопроводы эксплуатационной категории Iэ пара и горячей воды наружным диаметром менее 51 мм;

ф) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы котлов, трубопроводов, сосудов, редукционно-охладительных и других устройств, соединенные с атмосферой;

х) магистральные трубопроводы, внутрипромысловые и местные распределительные трубопроводы, предназначенные для транспортирования газа, нефти и других продуктов;

ц) трубопроводы сетей газораспределения и сетей газопотребления;

ч) оборудование, изготовленное (произведенное) из неметаллической гибкой (эластичной) оболочки;

ш) стерилизаторы, устанавливаемые в медицинских организациях для стерилизации медицинских изделий и обеззараживания медицинских отходов;

щ) корпуса газонаполненного электротехнического оборудования, находящиеся под избыточным давлением газа для обеспечения электрической изоляции и/или гашении электрической дуги.

1.6. Требования настоящих Правил обязательны для исполнения всеми юридическими лицами, их обособленными структурными подразделениями (филиалами), а также физическими лицами-предпринимателями независимо от видов экономической деятельности, от их организационных правовых форм и форм собственности (далее – организация), осуществляющими на территории Донецкой Народной Республики деятельность, по разработке и осуществлению технологических процессов, по проектированию, строительству, эксплуатации, реконструкции, капитальному ремонту, техническому перевооружению, консервации и ликвидации ОПО, на которых используется оборудование под давлением, отвечающее одному или нескольким признакам, указанным в подпунктах а), б) и в) пункта 1.3 раздела I настоящих Правил, по проведению экспертизы промышленной безопасности оборудования, зданий и сооружений на ОПО, а также по размещению, монтажу и эксплуатации (в том числе наладке, обслуживанию, ремонту, реконструкции (модернизации), техническому освидетельствованию, техническому диагностированию) оборудования под давлением.

1.7. Обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, инцидентов, производственного травматизма на ОПО, на которых используется оборудование под давлением, осуществляется путем соблюдения организациями и их работниками требований промышленной безопасности, а также принимаемыми в соответствии с ними распорядительными документами организаций.

1.8. Осуществление на территории Донецкой Народной Республики деятельности по разработке и осуществлению технологических процессов, по проектированию, строительству, эксплуатации, реконструкции, капитальному ремонту, техническому перевооружению, консервации и ликвидации ОПО, на которых используется оборудование под давлением, отвечающее одному или нескольким признакам, указанным в подпунктах а), б) и в) пункта 1.3 раздела I настоящих Правил, по проведению экспертизы промышленной безопасности оборудования, зданий и сооружений на ОПО, а также по размещению, монтажу и эксплуатации (в том числе наладке, обслуживанию, ремонту, реконструкции (модернизации), техническому освидетельствованию, техническому диагностированию) оборудования под давлением, в том числе иностранного производства, должно соответствовать требованиям настоящих Правил.

1.9. При осуществлении деятельности по разработке и осуществлению технологических процессов, по проектированию, строительству, эксплуатации, реконструкции, капитальному ремонту, техническому перевооружению, консервации и ликвидации ОПО, на которых используется оборудование под давлением, отвечающее одному или нескольким признакам, указанным в подпунктах а), б) и в) пункта 1.3 раздела I настоящих Правил, по проведению экспертизы промышленной безопасности оборудования, зданий и сооружений на ОПО, а также по размещению, монтажу и эксплуатации (в том числе наладке, обслуживанию, ремонту, реконструкции (модернизации), техническому освидетельствованию, техническому диагностированию) оборудования под давлением, должны выполняться требования Закона Донецкой Народной Республики «О пожарной безопасности» (далее – требования пожарной безопасности), Закона Донецкой Народной Республики «О перевозке опасных грузов», требования законодательства Донецкой Народной Республики в области охраны окружающей среды, экологической безопасности, электробезопасности и охраны труда.

1.10. Для отнесения оборудования к области действия настоящих Правил за основу принимаются максимальные рабочие значения давления и температуры рабочей среды, установленные в технической документации оборудования и проектной документации ОПО с учетом нормативных показателей физико-химических свойств рабочей среды (характеристик рабочей среды, установленных в технических регламентах и стандартах или при отсутствии таковых, определенных экспериментально-расчетными методами) и всех факторов опасности (рисков), влияющих на безопасность оборудования при его применении в соответствии с требованиями законодательства Донецкой Народной Республики в области промышленной безопасности, а также настоящих Правил.

1.11. Максимальные значения параметров (давления и температуры) рабочей среды, принимаемые за основу для отнесения оборудования в область действия настоящих Правил, а также указываемые в паспорте оборудования по результатам технического освидетельствования:

а) для котла парового прямоточного и котла водогрейного или с органическими и неорганическими теплоносителями – максимальные параметры рабочей среды на выходе из котла;

б) для котла парового с барабаном – максимальные параметры пара в барабане и на выходе из коллектора пароперегревателя (при наличии);

в) для сосуда – максимальные рабочие параметры температуры и давления рабочей среды при нормальном протекании, определяемые с учетом ее физико-химических свойств и условий эксплуатации сосуда;

г) для трубопроводов от котлов – максимальные рабочие параметры на выходе из котла;

д) для паропроводов от турбин, работающих с противодавлением, — максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможная температура пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;

е) для паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара турбины (в том числе для паропроводов промежуточного перегрева) – максимально возможные значения давления и температуры пара в отборе (согласно данным организации-изготовителя турбины);

ж) для участков трубопроводов редукционных и редукционно-охладительных установок (РУ, РОУ), быстродействующих редукционно-охладительных установок (БРОУ), включая входные и выходные задвижки – параметры трубопровода со стороны высокого давления;

з) для паропроводов от редукционных и редукционно-охладительных установок – максимально возможные значения давления и температуры редуцированного пара, принятые в проекте установки;

и) для трубопроводов питательной воды после деаэраторов повышенного давления – номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуры насыщения в деаэраторе;

к) для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (далее – ПВД) – наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении на всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с турбоприводом и электронасосов с гидромуфтой – 1,05 номинального давления насоса), и максимальная расчетная температура воды за последним ПВД;

л) для подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей – наибольшее возможное давление и максимальная температура воды в подающем трубопроводе теплового источника с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности.

Параметры трубопровода, определенные по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относятся ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности, указываются в эксплуатационной документации и принимаются за основу в качестве рабочих параметров в числе исходных данных при выполнении расчетов на прочность и проведении гидравлических испытаний.

1.12. При эксплуатации оборудования под давлением в качестве значения максимально допустимого (разрешенного) рабочего давления, указываемого в записи о результатах технического освидетельствования оборудования, принимается соответствующее условиям безопасного ведения технологического процесса максимальное значение избыточного рабочего давления, допустимое для оборудования или его элемента, установленное на основании первичной оценки его соответствия после изготовления (реконструкции), а также оценки фактического технического состояния периодически в процессе эксплуатации по результатам технического освидетельствования и (или) диагностирования и контрольного расчета на прочность.

Величина разрешенного давления оборудования, находящегося в исправном состоянии, соответствует рабочему давлению, указанному организацией-изготовителем в паспорте, либо может быть меньше паспортного, в случае если оно включено в состав технологического комплекса (системы) на конкретном ОПО для которого с учетом технических характеристик включенного в его состав оборудования (технологические агрегаты, насосы, компрессоры, трубопроводы и иные устройства) и режимов работы проектной документацией установлено значение максимального рабочего давления при нормальном протекании технологического процесса, меньше рабочего давления, указанного в паспорте оборудования, используемого в составе такого комплекса (системы).

Для обеспечения требований настоящих Правил, в случае снижения значения разрешенного давления на основании проекта по результатам первичного технического освидетельствования, или в процессе эксплуатации по результатам очередного технического освидетельствования (или) диагностирования и контрольного расчета на прочность, это значение разрешенного давления принимается за основу в качестве рабочего давления при настройке предохранительных устройств и приборов безопасности, установлении значения пробного давления при проведении испытаний.

В случаях, когда подключенные к оборудованию под давлением потребители (оборудование, установки) временно не могут воспринимать максимальную нагрузку по причине выявленных дефектов, установленное при этом разрешённое рабочее давление учитывается при настройке срабатывания предохранительных устройств (с обязательным расчетом их пропускной способности) и приборов безопасности оборудования под давлением, но не должно приниматься за основу вместо указанного в паспорте рабочего давления при выборе применяемых для его ремонта элементов и материалов, а также при определении пробного давления для испытаний.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в пределах значений (не более) указанных выше максимальных разрешенных рабочих параметров, которые в числе прочего должны учитываться при контроле режимов работы оборудования, при настройке предохранительных устройств, приборов безопасности и устройств аварийной сигнализации отдельно установленных или в составе автоматизированных систем управления технологическими процессами в целях недопущения и снижения риска аварий и инцидентов при эксплуатации оборудования, к числу которых в соответствии с определениями, установленными в статье 1 Закона применительно к оборудованию, перечисленному в подпунктах а) – н) абзаца второго пункта 1.4 раздела I настоящих Правил:

а) к аварии оборудования при его эксплуатации под давлением на ОПО следует относить:

разрушение оборудования либо его основных (одного или нескольких) элементов, сопровождающееся раскрытием (разрывом) стенок корпуса и иных элементов оборудования, с выбросом расширяющейся в объеме среды и возможным разлетом осколков, произошедшее вследствие недопустимого повышения избыточного давления рабочей среды либо по причине потери прочностных свойств конструктивных материалов оборудования в результате развития дефектов в процессе его эксплуатации, из-за которого невозможно восстановление работоспособного состояния оборудования либо требуется восстановительный ремонт или замена разрушенных основных элементов оборудования;

разрушение (деформация) опорных металлоконструкций (каркаса) с полной или частичной потерей ими несущей способности, произошедшее при разрушении элементов оборудования либо приведшее к их разрушению, после которого невозможно восстановление работоспособного состояния оборудования либо требуется восстановительный ремонт или замена разрушенных основных элементов оборудования и частей металлоконструкций;

разрушение оборудования или его основных элементов при работе под давлением и опорных металлоконструкций (каркаса) с полной или частичной потерей несущей способности под действием внешних факторов: механического воздействия на наружную поверхность элемента либо неконтролируемого взрыва и (или) пожара, приведших к аварии оборудования.

б) к инциденту при эксплуатации оборудования под давлением на ОПО следует относить:

повреждения (в том числе нарушение плотности) крышек и затворов у лазов или люков оборудования под давлением;

образование выпучин и вмятин на стенках оборудования под давлением и (или) его основных элементов, трещин и свищей в основном металле и (или) в сварных соединениях оборудования под давлением и (или) его основных элементов;

повреждения и разрывы отдельных деталей, труб или узлов основных элементов, не приведшие к аварии оборудования под давлением, но вызвавшие необходимость его остановки (прекращения работы) для проведения ремонта или замены поврежденного участка (детали, узла) основного элемента оборудования либо временного отглушения поврежденной трубы в составе элемента до проведения ближайшего планового ремонта оборудования в случаях, если это допущено руководством (инструкцией) по эксплуатации;

взрывы (хлопки) паров топлива либо пылеугольной смеси с воздухом в топках и газоходах котлов, не приведшие к аварии, требующие остановки и проверки состояния котла для определения возможности его эксплуатации или необходимости проведения ремонта поврежденных элементов и обмуровки котла.

1.13. Трубопроводы пара и горячей (перегретой) воды, на которые в числе других видов (типов) оборудования, работающего под избыточным давлением, распространяются настоящие Правила, образующие систему (конструкцию), состоящую из соединенных между собой с применением неразъемных и (или) разъемных соединений, трубопроводной арматуры, сборочных единиц, труб, фланцев и других деталей и элементов трубопровода, а также присоединенных к ним деталей опорно-подвесной системы, обеспечивающей безопасную работу трубопровода, предназначенные для транспортирования водяного пара с избыточным давлением более 0,07 МПа или воды при температуре более 115°С (в том числе трубопроводы тепловых сетей и иного назначения) с целью передачи тепловой энергии от источника (котел, турбина, бойлер, сосуд и иные технические устройства) до потребителя (технологическая установка (агрегат), сосуд, паровая турбина, система отопления здания и иные потребляющие установки) в зависимости от температуры и давления подразделяются на эксплуатационные категории Iэ, IIэ, IIIэ, IVэ, цифро-буквенное обозначение (идентификатор, индекс) которых принято равнозначным (аналогичным) цифровым обозначениям категорий трубопроводов I, II, III, IV, установленным ранее действовавшими правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (далее – ПБ), в целях обеспечения:

однозначного трактования и правильного применения требований настоящих Правил, в том числе в отношении трубопроводов, техническая документация на которые была оформлена в период ранее действовавших ПБ;

возможности безошибочного применения рекомендаций нормативно-технических документов, устанавливающих объемы контроля качества сварки неразрушающими методами при монтаже и ремонте в процессе эксплуатации и иные рекомендации, содержащие ссылки на категории трубопроводов по ранее действовавшим ПБ.

Соотношение эксплуатационных категорий и групп трубопроводов с категориями по ранее действовавшим ПБ приведено в приложении 1 к настоящим Правилам.

1.14. При использовании на ОПО оборудования под давлением требования Закона и настоящих Правил применяются к зданиям и сооружениям, предназначенным для осуществления технологических процессов с использованием оборудования под давлением, разрушение которых вследствие неработоспособного (аварийного) состояния может послужить причиной аварии оборудования и травмирования людей, в том числе:

а) здания при наличии в них оборудования, перечисленного в подпунктах а) – н) абзаца второго пункта 1.4 раздела I настоящих Правил:

производственного назначения промышленных предприятий;

тепловых электростанций и котельных;

центральных тепловых пунктов и насосных станций в составе систем трубопроводов;

б) сооружения:

дымовые трубы, отдельно стоящие на собственном фундаменте, и газоходы от котлов до дымовых труб;

металлические дымовые трубы, установленные на металлическом каркасе котлов шахтной компоновки;

каркас котла – несущая металлическая конструкция, воспринимающая нагрузку от массы котла с учетом временных и особых нагрузок и обеспечивающая требуемое взаимное расположение элементов котла;

эстакады для трубопроводов пара и горячей воды;

отдельно стоящие опоры трубопроводов с фундаментом;

конструкции опорно-подвесной системы трубопроводов;

каналы (непроходные, полупроходные, проходные) для прокладки трубопроводов в комплекте с входящими в их состав строительными конструкциями (лотками, фундаментными (блоками) опорами), камеры и павильоны для установки арматуры и иных устройств;

несущие фундаменты, воспринимающие нагрузку от установленного на них оборудования и обеспечивающие его устойчивое положение.

Раздел II. Проектирование, строительство, реконструкция, техническое перевооружение ОПО, на которых используется оборудование под давлением

Подраздел 1. Общие требования

2.1. При проектировании, строительстве, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, консервации, ликвидации и эксплуатации ОПО, на которых применяется оборудование под давлением, в том числе зданий и сооружений, предназначенных для применения на ОПО, установке (размещении) и обвязке оборудования под давлением должно обеспечиваться соблюдение обязательных требований Закона, Временного положения об архитектурно-строительной деятельности в Донецкой Народной Республике, утвержденного Постановлением Совета Министров Донецкой Народной Республики от 06 ноября 2017 года № 14-39, и настоящих Правил.

При строительстве, реконструкции, капитальном ремонте, техническом перевооружении, консервации, ликвидации и эксплуатации ОПО, отклонения от проектной документации, а также документации на техническое перевооружение не допускаются.

Выбор и состав оборудования под давлением при разработке соответствующих разделов проектной документации ОПО должен производиться исходя из назначения и влияющих на его безопасность условий эксплуатации, в том числе максимальных значений характеристик источника давления (давления, температуры, группы и физико-химических свойств рабочей среды) с применением в необходимых случаях автоматических регулирующих и предохранительных устройств, а также характеристик окружающей среды в зависимости от места установки оборудования (на открытой площадке, в неотапливаемом или отапливаемом помещении).

Не допускается установка и применение оборудования, если его технические характеристики и материалы, указанные в технической документации, не соответствуют физико-химическим свойствам рабочей среды, влияющим на его безопасность.

2.2. Установка, размещение, обвязка котлов и сосудов, прокладка трубопроводов пара и горячей воды должны обеспечить безопасность их обслуживания, осмотра, ремонта, промывки и очистки.
Арматура должна быть установлена в местах, удобных для управления, обслуживания и ремонта.

2.3. Для удобства и безопасности обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением проектом должно быть предусмотрено устройство стационарных металлических площадок и лестниц. Конструкция стационарных площадок и лестниц, предназначенных для доступа персонала в зоны обслуживания технических устройств (в местах установки контрольно-измерительных приборов, запорной, предохранительной и регулирующей арматуры и иных устройств для управления работой оборудования), в которых в соответствии с проектной документацией, руководствами (инструкциями) по эксплуатации оборудования и производственными инструкциями должно быть обеспечено постоянное либо неоднократное (один и более раз в течение смены) присутствие находящегося на дежурстве персонала для осмотра и контроля параметров работы оборудования, а также управления его работой (пуск, остановка, изменение режимов работы при соблюдении параметров технологического процесса и аварийное отключение (остановка) в аварийных ситуациях) должна соответствовать требованиям пунктов 2.4, 2.5, 2.6 подраздела 1 раздела II настоящих Правил.

Установленные в настоящих Правилах требования к площадкам и лестницам для обслуживания оборудования не распространяются на лестницы, площадки и проходы, входящие в состав строительных конструкций зданий.

2.4. Площадки и лестницы для обслуживания, осмотра, ремонта оборудования под давлением должны быть выполнены с перилами высотой не менее 900 мм со сплошной обшивкой понизу на высоту не менее 100 мм. В местах прохода людей над трубопроводами, расположенными на поверхности земли, пола или площадки, должны быть устроены переходные мостики. При этом в случае их устройства на площадке обслуживания, установленная настоящим пунктом высота перил площадки должна отсчитываться от уровня пола переходного мостика в зоне его расположения.

Ширина свободного прохода площадок (мостиков) должна быть не менее 600 мм, а для обслуживания арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования – не менее 800 мм.

Свободная высота над полом площадок (мостиков) и ступенями лестниц должна быть не менее 2 м.

Переходные площадки и лестницы должны иметь перила с обеих сторон, без острых краев и заусенцев. Площадки котлов длиной более 5 м должны иметь не менее двух лестниц (двух выходов), расположенных в противоположных концах.

Лестницы, площадки, переходы должны быть выполнены из рифленой листовой стали, просечно-вытяжных листов, полосовой (на ребро) стали с просветом размером не более 30 × 30 мм или из стальных листов с негладкой поверхностью, полученной наплавкой или другим методом.

Применение гладких площадок и ступеней лестниц, а также выполнение их из прутковой (круглой) стали запрещается.

Плоскость ступеней лестниц должна быть горизонтальной и не должна иметь уклонов вдоль маршевой оси.

2.5. Лестницы должны иметь ширину не менее 600 мм, высоту между ступенями не более 200 мм, ширину ступеней не менее 80 мм. Лестницы большой высоты должны иметь промежуточные площадки. Высота подъема между площадками должна быть не более 4 м.

Лестницы высотой более 1,5 м должны иметь угол наклона к горизонтали не более 50°.

2.6. Для обеспечения доступа к площадкам обслуживания оборудования под давлением, предназначенным для проведения периодических работ (плановое техническое обслуживание, ремонт) в местах расположения люков, запорной, регулирующей арматуры и иных устройств, оборудованных автоматическим дистанционным приводом, первичных датчиков, передающих данные на вторичные устройства (приборы) систем автоматизации и (или) контрольно-измерительных приборов (установленных дистанционно), не требующих постоянного (неоднократного) присутствия персонала (за исключением случаев, установленных проектной документацией, руководствами (инструкциями) по эксплуатации оборудования и производственными инструкциями), проектом установки оборудования под давлением может быть предусмотрено применение переносных, передвижных площадок и лестниц, а также стационарных лестниц с углом наклона к горизонтали более 50°, при условии обеспечения возможности осмотра оборудования в таких местах с поверхности пола (земли) или других площадок. Предусматриваемые проектом в этих случаях вертикальные лестницы должны быть металлическими шириной не менее 600 мм с расстоянием между ступенями лестниц не более 350 мм и, начиная с высоты 2 м, должны оснащаться предохранительными дугами радиусом 350 ‑ 400 мм, располагаемыми на расстоянии не более 800 мм одна от другой и скрепленными между собой полосами, с расстоянием от самой удаленной точки дуги до ступеней в пределах 700 – 800 мм.

В случаях, предусмотренных проектной документацией, руководствами (инструкциями) по эксплуатации и производственными инструкциями, для ремонта и технического обслуживания оборудования в местах, не требующих постоянного обслуживания, применяются, в том числе передвижные, приставные площадки и лестницы, строительные леса, конструкция и места, установки которых определяются проектом производства работ, разрабатываемым для конкретного случая их проведения в соответствии с требованиями настоящих Правил. При этом не допускается установка приставных лестниц и стремянок около и над работающими машинами и механизмами (имеющими вращающиеся и поступательно движущиеся части), а также производство с их ступеней работ, предусматривающих использование ручных машин, проведение сварочных работ, перемещение или удержание грузов (деталей и материалов) при монтаже, демонтаже и ремонте оборудования. Для выполнения таких работ следует применять леса, подмостки и лестницы с площадками, огражденными перилами, а для перемещения и удержания грузов – грузоподъемные машины и механизмы соответствующей грузоподъемности.

Подраздел 2. Установка, размещение, обвязка котлов и вспомогательного оборудования котельной установки

2.7. Стационарные котлы устанавливаются в зданиях и помещениях, конструкция которых должна соответствовать требованиям проекта на ОПО, СП 89.13330.2016 «Котельные установки. Актуализированная редакция СНиП II-35-76», требованиям законодательства в сфере архитектурно-строительной деятельности в Донецкой Народной Республике, а также обеспечивать безопасную эксплуатацию котлов согласно Закону и настоящим Правилам.

Установка котлов вне помещения допускается в том случае, если проектной (конструкторской) и технической документацией котла предусмотрена возможность работы на открытом воздухе в заданных климатических условиях района установки котла.

2.8. Устройство каких-либо помещений, в том числе жилых, и чердачных перекрытий над котлами не допускается. Данное требование не распространяется на котлы, для которых проектом на ОПО и настоящими Правилами допускается установка внутри производственных помещений.

2.9. Внутри производственных помещений допускается установка:

а) прямоточных котлов паропроизводительностью каждого не более 4 тонн пара в час (т/ч);

б) паровых котлов (включая электрокотлы), кроме прямоточных, удовлетворяющих условию (t – 100) V ≤ 100 (для каждого котла), где t – температура насыщенного пара при рабочем давлении, °C; V – вместимость котла, м³;

в) водогрейных котлов теплопроизводительностью каждого не более 10,5 ГДж/ч (2,5 Гкал/ч), не имеющих барабанов;

г) водогрейных электрокотлов при электрической мощности каждого не более 2,5 МВт;

д) котлов-утилизаторов – без ограничений.

2.10. Двери для выхода из помещения, в котором установлены котлы, должны открываться наружу от натиска руки, не иметь запоров из котельной и во время работы котлов, не замыкаться. Двери служебных, бытовых, а также вспомогательно-производственных помещений в котельную должны открываться в сторону котельной.

На каждой выходной двери помещения котельной с внешней стороны должна быть нанесена надпись «Посторонним вход воспрещен».

2.11. Место установки котлов внутри производственных помещений должно быть отделено от остальной части помещения несгораемыми перегородками по всей высоте котла, но не ниже 2 метров с устройством дверей. Места расположения выходов и направление открывания дверей определяет проектная организация.

Допускается отделение котлов-утилизаторов от остальной части производственного помещения вместе с печами или агрегатами, с которыми они связаны технологическим процессом.

Электродвигатели и пусковая аппаратура вытяжных вентиляторов, которые устанавливают в помещениях газифицированных котельных, должны быть во взрывозащищенном исполнении.

2.12. Этажность котельной с электрокотлами, ее планировка и компоновка оборудования должны обеспечивать защиту обслуживающего персонала от соприкосновения с элементами электрокотла, находящимися под напряжением.

В качестве защитных устройств для электрокотлов с изолированным корпусом предусматриваются несгораемые перегородки (ограждения) – сетчатые с размером ячейки не более 25×25 мм или сплошные с остекленными проемами, позволяющими наблюдать за работой котлов. Применяемые перегородки (ограждения) должны иметь высоту не менее 2 метров и оборудоваться дверями для прохода персонала.

Вход за перегородку (ограждение) должен иметь блокировку, запрещающую открывание двери при включенном котле и включение котла при открытой двери ограждения. При неисправной блокировке или открывании двери котел должен автоматически отключаться от питающей электросети.

2.13. В зданиях котельных и помещениях, где установлены котлы, не разрешается размещать бытовые и служебные помещения, которые не предназначены для персонала, обслуживающего котлы, а также мастерские, не предназначенные для ремонта котельного оборудования.

Помещение с установленными в нем котлами и вспомогательным оборудованием должно быть надежно защищено от попадания в него атмосферных осадков.

2.14. Площадка для установки котла не должна быть ниже планировочной отметки территории, прилегающей к зданию котельной.

Устройство приямков в котельных не допускается. В отдельных случаях, обоснованных технологической необходимостью, по решению организации – разработчика проектной документации для размещения оборудования дробеочистки, узлов ввода и вывода теплотрасс, сепараторов, расширителей могут устраиваться приямки.

2.15. Помещения котельных должны быть обеспечены достаточным и естественным светом, а в ночное время – электрическим освещением.

Места, которые по техническим причинам нельзя обеспечивать естественным светом, должны иметь электрическое освещение.

2.16. Помимо рабочего освещения проектом должно быть предусмотрено аварийное электрическое освещение с независимым источником питания.

Подлежат обязательному оборудованию рабочим и аварийным электрическим освещением следующие места:

а) фронт котлов, а также проходы между котлами, сзади котлов и над котлами;

б) щиты и пульты управления;

в) водоуказательные и измерительные приборы;

г) зольные помещения;

д) вентиляторные площадки;

е) дымососные площадки;

ж) помещения для баков и деаэраторов;

з) оборудование водоподготовки;

и) площадки и лестницы котлов;

к) насосные помещения.

2.17. Расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до противоположной стены котельного помещения должно составлять не менее 3 метров, при этом для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, расстояние от выступающих частей горелочных устройств до стены котельного помещения должно быть не менее 1 метра, а для котлов, оборудованных механизированными топками, расстояние от выступающих частей топок должно быть не менее 2 метров.

Для котлов, паропроизводительностью не более 2,5 т/ч минимальное расстояние от фронта котлов или выступающих частей топок до стены котельного помещения может быть сокращено до 2 метров в следующих случаях:

если топка с ручной загрузкой твердого топлива обслуживается с фронта и имеет длину не более 1 метра;

при отсутствии необходимости обслуживания топки с фронта;

если котлы работают на газообразном или жидком топливе (при сохранении расстояния от горелочных устройств до стены котельного помещения не менее 1 метра).

Расстояние от фронта электрокотлов до противоположной стены котельной должно составлять не менее 2 метров. Для котлов электрической мощностью не более 1 МВт это расстояние может быть уменьшено до 1 метра.

2.18. Расстояние между фронтом котлов и выступающими частями топок, расположенных друг против друга, должно составлять:

для котлов, оборудованных механизированными топками, не менее 4 метров;

для котлов, работающих на газообразном или жидком топливе, не менее 4 метров, при этом расстояние между горелочными устройствами должно быть не менее 2 метров;

для котлов с ручной загрузкой твердого топлива не менее 5 метров.

Расстояние между фронтом электрокотлов, расположенных друг против друга, должно быть не менее 3 метров.

2.19. При установке котельного вспомогательного оборудования и щитов управления перед фронтом котлов должна быть обеспечена ширина свободных проходов вдоль фронта не менее 1,5 метра, и установленное оборудование не должно мешать обслуживанию котлов.

2.20. При установке котлов, для которых требуется боковое обслуживание топки или котла (шуровка, обдувка, очистка газоходов, барабанов и коллекторов, выемка пакетов экономайзера, пароперегревателя и труб, обслуживание горелочных устройств, реперов, элементов топки, периодической продувки), ширина бокового прохода должна быть достаточной для обслуживания и ремонта, но не менее:

1,5 метра для котлов паропроизводительностью менее 4 т/ч;

2 метров для котлов паропроизводительностью 4 т/ч и более.

2.21. В тех случаях, когда не требуется бокового обслуживания топок и котлов, обязательно устройство проходов между крайними котлами и стенами котельного помещения. Ширина этих проходов, а также ширина прохода между котлами и задней стеной котельного помещения должна составлять не менее 1 метра.

Ширина бокового прохода, а также прохода между электрокотлами и задней стенкой котельного помещения должна составлять не менее 1 метра.

В случаях, предусмотренных проектом и руководством (инструкцией) по эксплуатации, допускается установка электрокотлов непосредственно у стены котельного помещения, если это не препятствует их обслуживанию при эксплуатации и ремонте.

Ширина прохода между отдельными выступающими из обмуровки частями котлов (каркасами, трубами, сепараторами), а также между этими частями и выступающими частями здания (кронштейнами, колоннами, лестницами, рабочими площадками) должна составлять не менее 0,7 метра.

2.22. Проходы в котельном помещении должны иметь свободную высоту не менее 2 метров. Расстояние от площадок, с которых производят обслуживание котла, его арматуры, контрольно-измерительных приборов и другого оборудования, до потолочного перекрытия или выступающих конструктивных элементов здания (помещения), элементов котла и металлоконструкций его каркаса должно быть не менее 2 метров.
При отсутствии необходимости перехода через котел, а также через барабан, сухопарник или экономайзер расстояние от них до нижних конструктивных частей покрытия котельного помещения должно быть не менее 0,7 метра.

2.23. Для котлов с электродной группой, смонтированной на съемной крышке, расстояние по вертикали от верхней части котла до нижних конструктивных элементов перекрытия должно быть достаточным для извлечения электродной группы из корпуса котла.

Расстояние между котлами или между стенками электрокотельной должно быть достаточным для извлечения съемного блока электронагревательных элементов.

2.24. Запрещается установка в одном помещении с котлами и экономайзерами оборудования, не имеющего прямого отношения к обслуживанию и ремонту котлов или к технологии получения пара и (или) горячей воды (за исключением предусмотренных настоящими Правилами случаев установки котлов в производственных помещениях).

Котлы электростанций могут быть установлены в общем помещении с турбоагрегатами или в смежных помещениях без сооружения разделительных стен между котельным и машинным залом.

Не допускается размещение баков с легковоспламеняющимся жидким топливом, а также запасов горюче-смазочных материалов в помещении, где установлены котлы.

2.25. Размещение котлов и вспомогательного оборудования в блок-контейнерах, передвижных и транспортабельных установках должно осуществляться в соответствии с проектом.

2.26. Расстояние по вертикали от площадки для обслуживания водоуказательных приборов до середины водоуказательного стекла (шкалы) должно быть не менее 1 метра и не более 1,5 метра. При диаметрах барабанов меньше 1,2 метра и больше 2 метров указанное расстояние следует принимать в пределах от 0,6 до 1,8 метра.

2.27. В тех случаях, когда расстояние от нулевой отметки котельного помещения до верхней площадки котлов превышает 20 метров, должны быть установлены подъемные устройства для подъема людей и грузов грузоподъемностью не менее 1000 кг. Количество, тип и места установки подъемных устройств должны быть определены проектом.

2.28. Для безопасной эксплуатации котлов проектом их размещения должны быть предусмотрены системы трубопроводов:

а) подвода питательной или сетевой и подпиточной вод;

б) продувки котла и спуска воды при остановке котла;

в) удаления воздуха из котла при заполнении его водой и растопке;

г) продувки пароперегревателя и паропровода;

д) отбора проб воды и пара;

е) ввода в котловую воду корректирующих реагентов в период эксплуатации и моющих реагентов при химической очистке котла;

ж) отвода воды или пара при растопке и остановке;

з) разогрева барабанов при растопке (если это предусмотрено проектом котла);

и) отвода рабочей среды от предохранительных клапанов при их срабатывании;

к) подвода топлива к горелочным устройствам котла.

2.29. Количество и точки присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны быть выбраны таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних, а также воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удаление рабочей среды не может быть обеспечено за счет самотека, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом, азотом или другими способами, предусмотренными руководством (инструкцией) по эксплуатации.

2.30. Продувочный трубопровод должен отводить воду:

в емкость, работающую без давления, либо в общую спускную магистраль;

в емкость, работающую под давлением, при условии подтверждения надежности и эффективности продувки соответствующими расчетами.

2.31. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, в нижних точках должны быть устроены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.

2.32. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода реагента должны обеспечить надежность эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные, а также надежную его консервацию при простоях.

2.33. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы для обеспечения безопасности обслуживающего персонала. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для удаления (слива), скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на отводящих трубопроводах и их дренажах не допускается.

2.34. Водоотводящая труба от предохранительных клапанов водогрейного котла, экономайзера должна быть присоединена к линии свободного слива воды, причем как на ней, так и на сливной линии не должно быть никаких запорных органов. Устройство системы водоотводящих труб и линий свободного слива должно исключить возможность ожога людей.

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть предусмотрены воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

2.35. На питательном трубопроводе котла должны быть установлены обратный клапан, предотвращающий выход воды из котла, а также запорный орган. Обратный клапан и запорный орган должны быть установлены до неотключаемого по воде экономайзера. У экономайзера, отключаемого по воде, обратный клапан и запорный орган следует устанавливать также и после экономайзера.

2.36. Запорные органы следует устанавливать на входе воды в водогрейный котел и на выходе воды из котла.

2.37. На каждом продувочном, дренажном трубопроводе, а также на трубопроводе отбора проб воды (пара) котлов с рабочим давлением более 0,8 МПа должно быть установлено не менее двух запорных органов либо один запорный орган и один регулирующий орган.

Установка запорной арматуры на общих продувочных или спускных магистралях запрещается.

На этих же трубопроводах котлов с рабочим давлением более 10 МПа кроме указанной арматуры допускается установка дроссельных шайб. В случаях, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации, допускается установка одного запорного органа для продувки камер пароперегревателей. Условный проход продувочных трубопроводов и установленной на них арматуры должен быть не менее:

а) 20 мм – для котлов с рабочим давлением менее 14 МПа;

б) 10 мм – для котлов с рабочим давлением 14 МПа и более.

2.38. При отводе среды от котла в сборный бак (сепаратор, расширитель) с меньшим давлением, чем в котле, сборный бак должен быть защищен от превышения давления выше расчетного. Способ защиты, а также количество и место установки арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных устройств определяют согласно проектной документации на ОПО.

2.39. Главные парозапорные органы паровых котлов производительностью более 4 т/ч должны быть оборудованы дистанционным приводом с выводом управления на рабочее место обслуживающего котел персонала.

2.40. На питательных линиях каждого котла устанавливается регулирующая арматура.
При автоматическом регулировании питания котла должен быть предусмотрен дистанционный привод для управления регулирующей питательной арматурой с рабочего места обслуживающего котел персонала.

2.41. На питательных линиях котлов паропроизводительностью не более 2,5 т/ч регулирующая арматура не устанавливается при условии, если проектом котла предусмотрено автоматическое регулирование уровня воды включением и выключением насоса или использование насоса с автоматическим регулированием производительности.

Установка регулирующей арматуры на питательных линиях паровых котлов, оборудованных автоматическими регуляторами подачи питательной воды, независимо от типа и паропроизводительности должна осуществляться в соответствии с указаниями разработчика проекта котла в руководстве по эксплуатации.

2.42. При установке нескольких питательных насосов, имеющих общие всасывающие и нагнетательные трубопроводы, у каждого насоса на стороне всасывания и на стороне нагнетания должны быть установлены запорные органы. На стороне нагнетания каждого центробежного насоса до запорного органа должен быть установлен обратный клапан.

2.43. Питание котлов осуществляется либо из общего для подключенных котлов питательного трубопровода (групповое питание), либо из питательного трубопровода только для одного котла (индивидуальное питание).

Включение котлов в одну группу по питанию допускается только при условии, что разница рабочих давлений в разных котлах не превышает 15 %.

Питательные насосы, присоединяемые к общей магистрали (групповое питание), должны иметь характеристики, допускающие параллельную работу насосов.

2.44. Для питания котлов водой применяются:

а) центробежные, поршневые и плунжерные насосы с электрическим приводом;

б) центробежные, поршневые и плунжерные насосы с паровым приводом;

в) паровые инжекторы;

г) насосы с ручным приводом;

д) водопроводная сеть при условии, что минимальное давление воды в водопроводной сети перед регулирующим органом питания котла превышает расчетное или разрешенное давление в котле не менее чем на 0,15 МПа.

Пароструйный инжектор приравнивается к насосу с паровым приводом.

2.45. В котельных с водогрейными котлами должно быть установлено не менее двух взаимозаменяемых циркуляционных сетевых насосов. Напор и подачу насосов выбирают с таким расчетом, чтобы при выходе из строя одного из насосов была обеспечена бесперебойная работа системы теплоснабжения.

Допускается работа котла паропроизводительностью не более 4 т/ч с одним питательным насосом с электроприводом, если котел оснащен автоматикой безопасности, исключающей возможность недопустимого понижения уровня воды в котле с естественной или многократной принудительной циркуляцией или недопустимого уменьшения расхода воды через прямоточный котел, а также исключающей возможность недопустимого повышения давления.

2.46. Напор, создаваемый насосом, должен обеспечивать питание котла водой при рабочем давлении за котлом с учетом гидростатической высоты и потерь давления в тракте котла, регулирующем устройстве и в тракте питательной воды.
Характеристика насоса должна также обеспечивать отсутствие перерывов в питании котла при срабатывании предохранительных клапанов, с учетом наибольшего повышения давления при их полном открывании.

При групповом питании котлов напор насоса должен выбираться с учетом указанных выше требований, а также исходя из условия обеспечения питания котла с наибольшим рабочим давлением или с наибольшей потерей напора в питательном трубопроводе.

2.47. Подача питательных устройств должна определяться по номинальной паропроизводительности котлов с учетом расхода воды на непрерывную или периодическую продувку, пароохлаждение, редукционно-охладительные и охладительные устройства, потери воды или пара.

2.48. Напор и расход воды, создаваемые циркуляционными и подпиточными насосами, должны исключать возможность вскипания воды в водогрейном котле и системе теплоснабжения. Минимальные напор и расход воды устанавливают согласно проектной документации на ОПО.

2.49. Тип, характеристику, количество и схему включения питательных устройств определяют в целях обеспечения надежной и безопасной эксплуатации котла на всех режимах, включая аварийные остановки.

2.50. На питательном трубопроводе между запорным органом и поршневым или плунжерным насосом, у которого нет предохранительного клапана и создаваемый напор превышает расчетное давление трубопровода, устанавливают предохранительный клапан.

2.51. Установка и подключение экономайзеров к котлам, а также оснащение их контрольно-измерительными приборами, запорной и регулирующей арматурой, предохранительными устройствами должны осуществляться согласно требованиям проектной документации и руководств (инструкций) по эксплуатации с учетом рекомендуемых в них схем включения экономайзеров. При этом принятые проектом решения по выбору экономайзера и схеме его включения должны обеспечивать возможность эксплуатации с параметрами рабочей среды (давление, температура) не более значений, установленных расчетом на прочность и указанных организацией-изготовителем в паспорте.

2.52. Для котлов паропроизводительностью 2,5 т/ч и выше, работающих на твердом топливе, должна быть обеспечена механизированная подача топлива в котельную и топку котла. При общем выходе шлака и золы от всех котлов в количестве 150 кг/ч и более (независимо от производительности котлов) должно быть механизировано удаление золы и шлака.

При ручном золоудалении шлаковые и золовые бункеры должны быть снабжены устройствами для заливки водой золы и шлака в бункерах или вагонетках. В последнем случае под бункером устраиваются изолированные камеры для установки вагонеток перед спуском в них золы и шлака. Камеры должны иметь плотно закрывающиеся двери с застекленными гляделками и оборудоваться вентиляцией и освещением. Управление затвором бункера и заливкой шлака должно быть вынесено за пределы камеры в безопасное для обслуживания место. На всем пути передвижения вагонетки высота свободного прохода должна быть не менее 2 метров, а боковые зазоры – не менее 0,7 метра.

Если зола и шлак удаляются из топки непосредственно на рабочую площадку, то в котельной над местом удаления и заливки очаговых остатков должна быть устроена вытяжная вентиляция.

При шахтных топках с ручной загрузкой для древесного топлива или торфа должны быть устроены загрузочные бункера с крышкой и откидным дном.

2.53. Для обеспечения взрывопожаробезопасности при работе котлов, подвод топлива к горелкам, требования к запорной, регулирующей и отсечной (предохранительной) арматуре, перечень необходимых защит и блокировок, а также требования к приготовлению и подаче топлива определяются для каждого вида топлива требованиями проектной документации, руководства (инструкции) по эксплуатации котла и требованиями пожарной безопасности.

2.54. На предохранительных взрывных клапанах, установленных (в случаях, предусмотренных проектом) на топках котлов, экономайзерах и газоходах, отводящих продукты сгорания топлива от котлов к дымовой трубе, должны быть предусмотрены защитные сбросные устройства (кожухи, патрубки), обеспечивающие сброс избыточного давления (отвод среды) при взрывах, хлопках в топке котла и газоходах в безопасное для персонала направление. Конструкция сбросного устройства должна обеспечивать возможность контроля состояния и герметичности (плотности) взрывного клапана в процессе его эксплуатации.

Подраздел 3. Установка, размещение и обвязка сосудов

2.55. Сосуды должны быть установлены на открытых площадках в местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.

Воздухосборники или газосборники должны быть установлены на фундамент вне здания питающего источника. Место их установки должно иметь ограждение.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 метра, а между воздухосборником и стеной здания – не менее 1 метра. Расстояние между газосборниками определяет проектная организация.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 метров от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

При установке сосудов со взрывопожароопасными средами на производственных площадках организаций, а также на объектах, расположенных (в обоснованных проектом случаях) на территории населенных пунктов (автомобильные газозаправочные станции), должно быть обеспечено соблюдение безопасных расстояний размещения сосудов от зданий и сооружений, установленных проектом с учетом радиуса опасной зоны в случае аварийной разгерметизации сосуда и требований пожарной безопасности.

2.56. Допускается установка сосудов:

а) в помещениях, примыкающих к производственным зданиям, при условии отделения их капитальной стеной, конструктивная прочность которой определена проектной документацией с учетом максимально возможной нагрузки, которая может возникнуть при разрушении (аварии) сосудов;

б) в производственных помещениях, включая помещения котельных и тепловых электростанций, в случаях, предусмотренных проектом с учетом норм проектирования данных объектов в отношении сосудов, для которых по условиям технологического процесса или условиями эксплуатации невозможна их установка вне производственных помещений;

в) с заглублением в грунт при условии обеспечения доступа к арматуре и защиты стенок сосуда от коррозии.

2.57. Не разрешается установка в жилых, общественных и бытовых зданиях, а также в примыкающих к ним помещениях, сосудов, подлежащих регистрации в Гортехнадзоре ДНР.

2.58. Установка сосудов должна исключать возможность их опрокидывания.

2.59. Запорная и запорно-регулирующая арматуры должны быть установлены на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него рабочую среду. При последовательном соединении нескольких сосудов установку арматуры между ними осуществляют в случаях, определенных проектной документацией.

Количество, тип применяемой арматуры и места ее установки должны соответствовать проектной документации сосуда, исходя из конкретных условий эксплуатации.

На линии подвода рабочей среды, состоящей из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей, к сосудам, а также на линии подвода рабочей среды к испарителям с огневым или газовым обогревом, должен быть установлен обратный клапан, автоматически закрывающийся давлением из сосуда. Обратный клапан должен устанавливаться между насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.

Действие настоящего пункта не распространяется на сосуды со сжиженным природным газом.

Подраздел 4. Прокладка (размещение) трубопроводов

2.60. Прокладка (размещение) трубопроводов, оснащение их арматурой, редуцирующими устройствами, индикаторами (реперами) тепловых перемещений и иными устройствами (в том числе для дренажа и продувки), элементами опорно-подвесной системы, устройство в их составе отдельных строительных конструкций и сооружений при монтаже и дальнейшей эксплуатации должны обеспечивать безопасность и осуществляться на основании проекта и настоящих Правил с учетом климатических условий района размещения трубопровода и иных особенностей его прокладки (подземно, наземно или надземно, на открытом воздухе или внутри отапливаемых, неотапливаемых зданий и сооружений).

2.61. Горизонтальные участки трубопроводов пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 0,004, а трубопроводов тепловых сетей – не менее 0,002. Уклоны трубопроводов с иными средами определяются разработчиком проекта с учетом свойств и агрегатного состояния транспортируемой среды и применяемых при их проектировании норм.

Прокладка трубопроводов должна обеспечивать наименьшую протяженность коммуникаций, исключать провисание и образование водяных застойных участков.

Прокладка трубопроводов при пересечении железных дорог общей сети, а также рек, оврагов, открытых водостоков должна предусматриваться надземной. При этом допускается использовать постоянные автодорожные и железнодорожные мосты.

2.62. При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в полупроходных каналах высота каналов в свету должна быть не менее 1,5 м, ширина прохода между изолированными трубопроводами должна быть не менее 0,6 м.

Прокладка трубопроводов тепловых сетей при подземном пересечении железных, автомобильных, магистральных дорог, улиц, проездов общегородского и районного значения, а также трамвайных путей и линий метрополитена должна выполняться в железобетонных непроходных, полупроходных или проходных каналах. С одной стороны должна предусматриваться тепловая камера, а с другой – монтажный канал длиной 10 м с люками, количество которых должно быть не менее 4 штук. При невозможности выполнения указанных условий в проектной документации тепловой сети должна быть определена технология проведения ремонта трубопровода с учетом принятого способа прокладки.

При пересечении улиц и автомобильных дорог местного значения, а также дворовых проездов допускается прокладка тепловых сетей в футлярах при невозможности производства работ открытым способом и длине пересечения до 40 м. При этом длину футляров в местах пересечений необходимо принимать в каждую сторону не менее чем на 3 м больше размеров пересекаемых участков улиц и автомобильных дорог.

2.63. При прокладке трубопроводов пара и горячей воды в проходных тоннелях (коллекторах) высота тоннеля (коллектора) в свету должна быть не менее 2 метров, а ширина прохода между изолированными трубопроводами – не менее 0,7 метра.

В местах расположения запорной арматуры (оборудования) ширина тоннеля должна быть достаточной для удобного обслуживания установленной арматуры (оборудования). При прокладке в тоннелях нескольких трубопроводов их взаимное размещение должно обеспечивать удобное проведение ремонта трубопроводов и замены отдельных их частей.

2.64. На тепловых сетях в местах установки электрооборудования (насосные, тепловые пункты, тоннели, камеры), а также в местах установки арматуры с электроприводом, регуляторов и контрольно-измерительных приборов предусматривается электрическое освещение.

2.65. При надземной открытой прокладке трубопроводов пара и горячей воды допускается их совместная прокладка с технологическими трубопроводами различного назначения, за исключением случаев, когда такая прокладка противоречит требованиям пожарной безопасности и промышленной безопасности к ОПО.

2.66. Проходные каналы для трубопроводов пара и горячей воды должны иметь входные люки с лестницей или скобами. Расстояние между люками должно быть не более 300 метров, а в случае совместной прокладки с другими трубопроводами – не более 50 метров. Входные люки должны предусматриваться также во всех конечных точках тупиковых участков, на поворотах трассы и в узлах установки арматуры. Проходные каналы тепловых сетей оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с проектной документацией.

2.67. Вне зависимости от типа прокладки на всех трубопроводах тепловых сетей должна предусматриваться антикоррозионная, тепловая и гидроизоляционная защиты.
Тип и способы защиты должны определяться проектной документацией в зависимости от конструктивного исполнения, с учетом скорости коррозионного износа применяемых коррозионных материалов.

Порядок контроля степени коррозионного износа оборудования и трубопроводов с использованием неразрушающих методов, способы, периодичность и места проведения контрольных замеров должны определяться в эксплуатационной документации с учетом конкретных условий эксплуатации.

В местах прохода трубопровода через стены или фундамент зданий и сооружений должен быть предусмотрен исключающий воздействие не предусмотренной расчетом нагрузки от строительных конструкций на трубопровод защитный футляр (гильза), внутренний диаметр которого должен обеспечивать наличие зазора, достаточного для свободного продольного перемещения трубопровода без повреждения изоляционного покрытия. Величина зазора и материал, применяемый для его герметизации, должны устанавливаться проектом в зависимости от климатических условий и характеристик (свойств) грунта в районе прокладки трубопровода тепловой сети. Наличие сварных соединений на недоступном для контроля участке трубопровода, расположенном в защитном футляре в месте прохода через стены или фундамент зданий и сооружений, не допускается.

Антикоррозионные покрытия трубопроводов тепловых сетей и их несущих металлических конструкций должны выполняться с защитными свойствами, обеспечивающими установленный срок службы трубопровода (конструкции) и гарантированным сроком службы покрытия не менее 10 лет.

Ввод в эксплуатацию тепловых сетей без наружного антикоррозионного покрытия труб и металлических конструкций не допускается.

2.68. Камеры для обслуживания подземных трубопроводов пара и горячей воды должны иметь не менее двух люков с лестницами или скобами. При проходе трубопроводов через стенку камеры должна быть исключена возможность подтопления камеры.

Конструкция камеры должна исключать возможность подтопления и обеспечивать удаление попавших в нее вод путем гидроизоляции строительных конструкций, герметизации места прохода трубопровода через стенку камеры (при необходимости) и иных решений, определяемых разработчиком проекта тепловых сетей в зависимости от климатических условий и характеристик (свойств) грунта в районе прокладки трубопровода тепловой сети.

2.69. Подземная прокладка трубопроводов пара и горячей воды эксплуатационной категории Iэ пара и горячей воды в одном канале совместно с технологическими трубопроводами не допускается.

2.70. Арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть установлена в местах, доступных для удобного и безопасного ее обслуживания и ремонта. В необходимых случаях должны быть устроены стационарные лестницы и площадки в соответствии с проектной документацией. Допускается применение передвижных площадок и приставных лестниц для редко используемой (реже одного раза в месяц) арматуры, доступ к управлению которой необходим при отключении участка трубопровода в ремонт и подключении его после ремонта. Не допускается использование приставных лестниц для ремонта арматуры с ее разборкой и демонтажем.
Устанавливаемая чугунная арматура трубопроводов пара и горячей воды должна быть защищена от напряжений изгиба.

2.71. Применять запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается.

2.72. В проекте паропроводов внутренним диаметром более 150 мм с температурой пара 300 °C и более должны быть указаны места установки указателей перемещений и расчетные значения перемещений по ним. К указателям перемещений должен быть предусмотрен свободный доступ.

2.73. Установка запорной арматуры на тепловых сетях предусматривается:

а) на всех трубопроводах выводов тепловых сетей от источников теплоты независимо от параметров теплоносителей;

б) на трубопроводах водяных сетей внутренним диаметром 100 мм и более на расстоянии не более 1000 м (секционирующие задвижки) с устройством перемычки между подающим и обратным трубопроводами;

в) в водяных и паровых тепловых сетях в узлах на трубопроводах ответвлений внутренним диаметром 100 мм и более, а также в узлах на трубопроводах ответвлений к отдельным зданиям независимо от диаметра трубопровода;

г) на конденсатопроводах на вводе к сборному баку конденсата.

2.74. Задвижки и затворы номинальным диаметром 500 мм и более должны быть оборудованы приводами, позволяющими облегчить операции по управлению арматурой (электро-, гидро-, пневмопривод, механический ручной привод). При надземной прокладке тепловых сетей задвижки с электроприводами устанавливают в помещении или заключают в кожухи, защищающие арматуру и электропривод от атмосферных осадков и исключающие доступ к ним посторонних лиц.

2.75. Все трубопроводы должны иметь дренажи для слива воды после гидравлического испытания и воздушники в верхних точках трубопроводов для удаления воздуха. Места расположения и конструкция воздушных и дренажных устройств на трубопроводах устанавливаются проектной документацией.

2.76. Непрерывный отвод конденсата обязателен для паропроводов насыщенного пара и для тупиковых участков паропроводов перегретого пара.
Для паровых тепловых сетей непрерывный отвод конденсата в нижних точках трассы обязателен независимо от состояния пара.

Конструкция, тип и места установки дренажных устройств определяются проектом на ОПО.

2.77. В нижних точках трубопроводов водяных тепловых сетей и конденсатопроводов, а также секционируемых участков монтируются штуцера с запорной арматурой для спуска воды (спускные устройства).

2.78. Из паропроводов тепловых сетей в нижних точках и перед вертикальными подъемами должен быть осуществлен непрерывный отвод конденсата через конденсатоотводчики.
В этих же местах, а также на прямых участках паропроводов через 400 – 500 метров при попутном и через 200 – 300 метров при встречном уклоне монтируется устройство пускового дренажа паропроводов.

2.79. Для спуска воды из трубопроводов водяных тепловых сетей предусматриваются сбросные колодцы, расположенные отдельно от канала трубопровода, с отводом воды в системы канализации.

2.80. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки, должны быть снабжены в концевых точках штуцером с запорным устройством, а при давлении свыше 2,2 МПа – штуцером и двумя последовательно расположенными устройствами: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа и выше должны быть обеспечены штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим устройствами, а также дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Устройство дренажей должно предусматривать возможность контроля за их работой во время прогрева паропровода.

2.81. Нижние концевые точки паропроводов и нижние точки их изгибов должны быть снабжены устройством для продувки.

2.82. На водяных тепловых сетях внутренним диаметром 500 мм и более при рабочем давлении 1,6 МПа и более, внутренним диаметром 300 мм и более при рабочем давлении 2,5 МПа и более, на паровых сетях внутренним диаметром 200 мм и более при рабочем давлении 1,6 МПа и более задвижки и затворы должны иметь обводные трубопроводы (байпасы) с запорной арматурой.

Раздел III. Требования промышленной безопасности к монтажу, ремонту, техническому обслуживанию, реконструкции (модернизации) и наладке оборудования под давлением

Подраздел 1. Общие требования

3.1. Специализированные организации осуществляют монтаж (демонтаж), ремонт с применением сварки, вальцовки, реконструкцию (модернизацию), техническое обслуживание, контроль качества сварных соединений, наладку оборудования под давлением при строительстве, реконструкции, техническом перевооружении, ликвидации ОПО и в процессе его эксплуатации. Специализированные организации осуществляют свою деятельность в соответствии с Нормами и правилами в области промышленной безопасности и охраны труда «Обязательные требования к экспертным и специализированным организациям», утвержденными приказом Гортехнадзора ДНР от 13 октября 2016 г. № 460, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 31 октября 2016 г., регистрационный № 1684.

3.2. При монтаже, ремонте, техническом обслуживании, наладке оборудования под давлением должны быть выполнены требования разработчика проекта и изготовителя оборудования, указанные в его руководстве (инструкции) по эксплуатации и другой технической документации.

3.3. Реконструкция (модернизация) оборудования под давлением должна быть осуществлена по проекту, выполненному или согласованному организацией – изготовителем (разработчиком проекта) оборудования, а при его отсутствии – проектной организацией, специализирующейся на проектировании аналогичного оборудования и обладающей правами выполнения таких работ. Изменения, необходимость которых возникла при проведении работ по реконструкции (модернизации) оборудования должны быть согласованы с разработчиком проекта реконструкции (модернизации) и внесены в проектную документацию.

В случае если объем и характер работ по реконструкции (модернизации) предусматривает изменение конструкции основных элементов и технических характеристик оборудования, создающих необходимость оформления нового паспорта и руководства (инструкции) по эксплуатации, то после окончания работ должно быть обеспечено подтверждение соответствия оборудования под давлением требованиям промышленной безопасности, путем проведения ему экспертизы промышленной безопасности с последующим вводом в эксплуатацию в соответствии с требованиями настоящих Правил.

В процессе эксплуатации оборудования под давлением его работоспособное состояние и соответствие установленным к нему требованиям должно обеспечиваться проведением технического обслуживания, планово-предупредительных и внеплановых (при необходимости) ремонтов силами работников эксплуатирующих организаций, а также специализированных организаций (при необходимости на договорной основе) в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по эксплуатации, нормативных документов, принятых для применения в эксплуатирующей организации, и требований настоящих Правил.

3.4. Применяемые при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением материалы и полуфабрикаты должны обеспечивать безопасные эксплуатационные параметры, определяемые их механическими свойствами, химическим составом, технологией изготовления, методами и объемами испытаний и контроля качества, гарантированным уровнем расчетных и технологических характеристик, и должны соответствовать требованиям технической документации изготовителя оборудования под давлением и проектной документации. Применение при ремонте оборудования иных материалов допускается при условии его согласования с разработчиком проекта и (или) изготовителем оборудования, а в случае их отсутствия – на основании заключения научно-исследовательской и (или) проектной организации, специализирующейся в областях материаловедения и проектирования аналогичного оборудования и обладающей правом выполнения таких работ.

3.5. Для монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должны использоваться материалы и полуфабрикаты в соответствии со стандартами и техническими условиями, приведенные в перечне материалов, используемых для изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) котлов согласно приложению 2 к настоящим Правилам.

Для монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должны использоваться материалы и полуфабрикаты в соответствии со стандартами и техническими условиями, приведенные в перечне материалов, используемых для изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) сосудов, работающих под давлением согласно приложению 3 к настоящим Правилам.

Для монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должны использоваться материалы и полуфабрикаты в соответствии со стандартами и техническими условиями, приведенные в перечне материалов, используемых для изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) трубопроводов пара и горячей воды согласно приложению 4 к настоящим Правилам.

Качество материала (стали), применяемого при ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, должно быть подтверждено сертификатом изготовителя материала (стали).

Выбор сварочных материалов для сварки двух различных по свойствам сталей определяется сталью, имеющей более высокие механические свойства.

3.6. Монтаж, ремонт оборудования под давлением должны выполняться согласно руководству (инструкции) по монтажу (ремонту) завода-изготовителя и проектной документации, а в случае отсутствия соответствующих указаний ‑ по разработанным монтажной или ремонтной организацией согласованным техническим условиям (далее – ТУ) в соответствии с ГОСТ 2.114-2016 «Единая система конструкторской документации. Технические условия» (далее – ГОСТ 2.114-2016) и ДСТУ 1.3:2004 «Национальная стандартизация. Правила построения, изложения, оформления, согласования, принятия и обозначения технических условий» (далее – ДСТУ 1.3:2004). Реконструкция или модернизация оборудования под давлением осуществляется в соответствии с требованиями пункта 3.3 подраздела 1 раздела III настоящих Правил. В случае применения сварки ТУ должны содержать описание технологии сборочно-сварочных работ (с учетом требований руководства (инструкции) по эксплуатации и другой эксплуатационной документации оборудования), термической обработки сварных стыков, указания о применяемых металлах и сварочных материалах, способах контроля качества сварки, нормах браковки сварных соединений, а также порядок приемки из ремонта отдельных узлов и готовых изделий.

Качество выполненных сварных соединений считается неудовлетворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных в эксплуатационной документации, указанной в пункте 3.2 подраздела 1 раздела III настоящих Правил или ТУ на ремонт, в проектной и технической документации на реконструкцию (модернизацию) оборудования под давлением.

3.7. Работники специализированной организации, непосредственно осуществляющие работы по монтажу (демонтажу), ремонту, техническому обслуживанию, реконструкции (модернизации) и наладке оборудования под давлением проходят подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности в соответствии со статьей 91 Закона.

3.8. Сварщики и специалисты сварочного производства, привлекаемые к работам по ремонту, монтажу, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, должны пройти аттестацию в соответствии с Временным порядком аттестации сварщиков на производстве, утвержденным приказом Гортехнадзора ДНР от 22 декабря 2017 г. № 498, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 19 января 2018 г., регистрационный № 2445.

3.9. Персонал, осуществляющий неразрушающий контроль качества сварных соединений должен пройти аттестацию в соответствии с Нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля», утвержденными приказом Гортехнадзора ДНР от 15 апреля 2019 г. № 224, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 07 июня 2019 г., регистрационный № 3219.

3.10. Элементы, арматура, предохранительные устройства и иные комплектующие, выдерживающие воздействие избыточного давления, применяемые (для замены неработоспособных) при монтаже и ремонте оборудования под давлением, должны соответствовать требованиям настоящих Правил, проектной и технической документации.

Подраздел 2. Требования к организациям, осуществляющим монтаж, ремонт, техническое обслуживание, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования и к работникам этих организаций

3.11. Структура управления в специализированной организации должна обеспечивать каждому работнику конкретную сферу деятельности и пределы его полномочий. Распределение ответственности работников специализированной организации должно быть установлено в положении о контроле соблюдения технологических процессов специализированной организации.

3.12. Специализированная организация должна:

располагать необходимым аттестованным персоналом, а также руководителями и специалистами, для обеспечения выполнения работ в рамках их должностных обязанностей и полномочий, в том числе выявления случаев отступления от требований к качеству работ, от процедур выполнения работ и принятия мер по предупреждению или сокращению таких отступлений;

располагать персоналом в количестве, установленном распорядительными документами специализированной организации и позволяющем обеспечивать выполнение технологических процессов при производстве соответствующих работ;

не допускать к производству работ по монтажу (демонтажу), наладке, техническому обслуживанию, ремонту или реконструкции (модернизации) оборудования под давлением лиц, не достигших восемнадцатилетнего возраста, либо лиц, имеющих медицинские противопоказания к выполнению указанных работ и не прошедших медицинский осмотр в соответствии с требованиями Порядка проведения обязательных предварительных (при приеме на работу), периодических и внеочередных медицинских осмотров работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда, утвержденного приказом Министерства здравоохранения Донецкой Народной Республики от 07 февраля 2018 г. № 186, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 14 марта 2018 г., регистрационный № 2508 (далее – Порядок проведения обязательных предварительных (при приеме на работу), периодических и внеочередных медицинских осмотров работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда);

определять процедуры контроля соблюдения технологических процессов;

устанавливать ответственность, полномочия и порядок взаимоотношения работников, занятых в управлении, выполнении или проверке выполнения работ.

3.13. Технологическая подготовка производства и производственный процесс в специализированной организации должны исключать использование материалов и изделий, на которые отсутствуют документы, подтверждающие их соответствие и качество (сертификаты, паспорта, формуляры).

При монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования запрещается использование стальных труб, ранее бывших в употреблении.

3.14. Специализированная организация должна располагать следующей необходимой документацией, обеспечивающей выполнение заявленных видов работ:

а) перечень нормативных документов, применяемых при выполнении соответствующих работ специализированной организацией для обеспечения требований промышленной безопасности, утвержденный руководителем специализированной организации;

б) проектная и техническая документация (включая комплект рабочих чертежей и технические условия) оборудования под давлением, монтаж (демонтаж), наладка, техническое обслуживание, ремонт, реконструкция (модернизация) которого осуществляется;

в) технологическая документация по производству заявленных видов работ, разработанная до начала этих работ;

г) программы-методики испытаний монтируемого (ремонтируемого, реконструируемого) оборудования под давлением, проводимых по окончании работ.

3.15. Для обеспечения технологических процессов при выполнении работ по монтажу (демонтажу), наладке, техническому обслуживанию, ремонту или реконструкции (модернизации) специализированная организация, в зависимости от осуществляемых видов деятельности, должна иметь:

комплекты необходимого оборудования для выполнения работ по контролю технического состояния оборудования под давлением до начала выполнения работ, в процессе их выполнения и после завершения;

сборочно-сварочное, термическое оборудование, необходимое для выполнения работ по резке, правке, сварке и термической обработке металла, а также необходимые сварочные материалы. Технология применяющейся сварки должна быть аттестована в соответствии с требованиями пунктов 3.33 – 3.38 подраздела 5 раздела III настоящих Правил;

контрольное оборудование, приборы и инструменты, необходимые для выявления недопустимых дефектов сварных соединений. Для выполнения работ по неразрушающему и разрушающему контролю качества сварных соединений специализированная организация должна иметь или привлекать на договорной основе аттестованную лабораторию;

средства измерения и контроля, прошедшие метрологическую проверку и позволяющие выполнять наладочные работы, оценивать работоспособность, выполнять ремонт, реконструкцию (модернизацию);

такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, домкраты, стропы, необходимые для проведения работ по монтажу (демонтажу), ремонту, реконструкции (модернизации), а также вспомогательные приспособления (подмости, ограждения, леса), которые могут быть использованы при проведении работ.

3.16. Работники специализированных организаций, непосредственно выполняющие работы по монтажу (демонтажу), наладке, техническому обслуживанию, ремонту или реконструкции (модернизации) оборудования под давлением в процессе его эксплуатации, должны отвечать следующим требованиям:

иметь документы, подтверждающие прохождение профессионального обучения в объеме квалификационных требований;

иметь документы о прохождении специального обучения и проверке знаний по вопросам охраны труда в соответствии с Типовым положением о порядке проведения обучения и проверки знаний по вопросам охраны труда, утвержденным приказом Гортехнадзора от 29 мая 2015 г. № 227, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 22 июня 2015 г., регистрационный № 226 (далее ‑ Типовое положением о порядке проведения обучения и проверки знаний по вопросам охраны труда);

иметь документы о прохождении аттестации в области промышленной безопасности (для руководителей);

знать и соблюдать требования технологических документов и инструкций по проведению заявленных работ;

знать основные источники опасностей при проведении указанных работ, знать и применять на практике способы защиты от них, а также безопасные методы выполнения работ;

знать и уметь применять способы выявления и технологию устранения дефектов в процессе монтажа, ремонта, реконструкции (модернизации);

знать и уметь применять для выполнения монтажа (демонтажа), ремонта и реконструкции (модернизации) оборудования такелажные и монтажные приспособления, грузоподъемные механизмы, стропы, соответствующие по грузоподъемности массам монтируемых (демонтируемых), ремонтируемых и реконструируемых (модернизируемых) элементов;

знать и уметь применять установленный в инструкциях порядок обмена условными сигналами между работником, руководящим работами по монтажу (демонтажу), и остальными работниками, задействованными при монтаже (демонтаже) оборудования;

знать и выполнять правила строповки, основные схемы строповки грузов (при выполнении обязанностей стропальщика), а также требования промышленной безопасности при подъеме и перемещении грузов;

знать порядок и методы выполнения работ по наладке и регулированию оборудования;

уметь применять контрольные средства, приборы, устройства при проверке, наладке, техническом обслуживании и испытаниях.

Подраздел 3. Требования к монтажу, ремонту и реконструкции (модернизации) оборудования

3.17. Монтаж, ремонт и реконструкция (модернизация) оборудования под давлением с применением сварки и термической обработки должны быть проведены по технологии, разработанной до начала производства работ специализированной организацией, выполняющей соответствующие работы.

Все положения принятой технологии должны быть отражены в технологической документации, регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.

Монтаж оборудования под давлением должен быть выполнен согласно руководству (инструкции) по монтажу завода-изготовителя и проектной документации.

3.18. При монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) с применением сварки и термической обработки должна быть применена установленная распорядительными документами специализированной организации система контроля качества (входной, операционный, приемочный), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и технологической документацией.

3.19. Текущий профилактический ремонт и техническое обслуживание оборудования, не требующие применения сварки и термической обработки, выполняют работники (ремонтный персонал) эксплуатирующей или специализированной организации. Порядок выполнения, объем и периодичность выполнения работ определяют утвержденные в эксплуатирующей организации производственные и технологические инструкции, разработанные с учетом требований руководств (инструкций) по эксплуатации и фактического состояния оборудования.

Подраздел 4. Резка и деформирование полуфабрикатов

3.20. Резка листов, труб и других полуфабрикатов, а также вырезка отверстий могут быть произведены любым способом (механическим, газопламенным, электродуговым, плазменным). Конкретный способ и технологию резки устанавливает технологическая документация в зависимости от классов сталей (характеристик материала).

3.21. Применяемая технология термической резки материалов, чувствительных к местному нагреву и охлаждению, должна исключать образование трещин на кромках и ухудшение свойств металла в зоне термического влияния. В необходимых случаях, предусмотренных технологической документацией, следует предусматривать предварительный подогрев и последующую механическую обработку кромок для удаления слоя металла с ухудшенными в процессе резки свойствами.

3.22. Гибку труб допускается производить любым освоенным специализированной организацией способом, обеспечивающим получение качества гибки, в соответствии с требованиями технологической документации, а также ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004.

3.23. Для обеспечения сопряжения поперечных стыков труб допускается расточка, раздача или обжатие концов труб. Значения расточки, деформация раздачи или обжатия принимаются в соответствии с ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004.

3.24. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может быть произведен лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.

Подраздел 5. Сварка

3.25. При выполнении сварочных работ на ОПО необходимо соблюдать нормы и правила в области промышленной безопасности, регламентирующие требования к производству сварочных работ на ОПО, которые утверждаются Гортехнадзором ДНР.

3.26. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

3.27. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна быть выполнена механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004, в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

3.28. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных в ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004.

3.29. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004.

3.30. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений) должны быть произведены в соответствии с указаниями чертежей и технологической документации по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле оборудования под давлением. Приварку этих элементов должен выполнять сварщик, допущенный к проведению сварочных работ на данном оборудовании под давлением.

3.31. Прихватка собранных под сварку элементов должна быть выполнена с использованием тех же сварочных материалов, которые будут применены (или допускаются к применению) для сварки данного соединения.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляют или переплавляют основным швом.

3.32. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

а) на наличие соответствующей сопроводительной документации;

б) каждая партия электродов – на сварочно-технологические свойства, а также на соответствие содержания легирующих элементов нормированному составу путем стилоскопирования (или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов) наплавленного металла, выполненного легированными электродами;

в) каждая партия порошковой проволоки – на сварочно-технологические свойства;

г) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки – на наличие основных легирующих элементов путем стилоскопирования или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение наличия в металле легирующих элементов;

д) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использованы совместно для автоматической сварки под флюсом – на механические свойства металла шва.

3.33. Технология сварки при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением допускается к применению при условии подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества, и должна быть аттестована.

3.34. Аттестацию технологии сварки подразделяют на исследовательскую и производственную.
Исследовательская аттестация проводится при подготовке к внедрению новой технологии сварки.

Производственную аттестацию технологии сварки осуществляют до начала ее применения в рамках проверки готовности организаций к выполнению сварочных работ в условиях конкретного производства с учетом рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

3.35. Исследовательскую аттестацию технологии сварки проводят в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля).
Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

механические свойства при нормальной (20±10°C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

длительная прочность, пластичность и ползучесть;

циклическая прочность;

критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

интенсивность окисления в рабочей среде;

отсутствие недопустимых дефектов;

стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений, устанавливаемые организацией, проводящей их исследовательскую аттестацию.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения.

3.36. Производственная аттестация технологии сварки должна осуществляться с целью подтверждения того, что организация, занимающаяся монтажом, ремонтом, реконструкцией (модернизацией) оборудования под давлением, обладает техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для производства сварки по аттестуемым технологиям, а также проверки того, что сварные соединения (наплавки), выполненные в условиях конкретного производства по аттестуемой технологии, обеспечивают соответствие требованиям настоящих Правил.

После получения положительных результатов проверки наличия технических, кадровых и организационных возможностей организации необходимо выполнить сварку контрольных сварных соединений с применением конкретной технологии в условиях производства, на котором осуществляются сварочные работы в процессе строительства, монтажа ремонта, изготовления объекта, либо на организованной (на время строительства, монтажа, ремонта или на постоянной основе) промышленной базе для выполнения работ, включающих сборку и сварку производственных сварных соединений.

3.37. Производственную аттестацию проводит аттестационная комиссия, созданная в специализированной организации в соответствии с программой, разработанной этой организацией и утвержденной председателем аттестационной комиссии.
Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контролей сварных соединений, оценку качества сварки по результатам контроля и оформление итогового документа по результатам производственной аттестации.
Порядок проведения производственной аттестации определяет организация, осуществляющая сварку, на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

3.38. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному производственной аттестацией, организация должна приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости – и исследовательскую аттестацию.

3.39. При монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением применяются аттестованные технологии сварки, предусмотренные проектно-конструкторской, технической и технологической документацией и обеспечивающие качество выполнения работ с учетом примененных в конструкции оборудования материалов.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.

3.40. Сварка элементов, работающих под избыточным давлением, должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований технологической документации и создании необходимых условий для защиты места сварки и сварщика от воздействий ветра и атмосферных осадков. При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительного значения.

3.41. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогревов свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в технологической документации. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производят в тех же случаях, что и при положительной, при этом температура подогрева должна быть выше на 50 0C.

3.42. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения заданного проходного сечения.

3.43. Термическая обработка элементов оборудования при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) проводится в случаях, установленных принятой технологией сварки, с учетом рекомендаций изготовителя, указанных в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

Подраздел 6. Контроль качества сварных соединений

3.44. При сборке (доизготовлении) на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

3.45. Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих Правил и указаны в технологической документации.

3.46. Сварные соединения должны осуществляться в соответствии с проектной и технологической документацией, должны подвергаться контролю их качества.

3.47. Контроль качества сварных соединений следует осуществлять с применением следующих методов:

а) визуальный и измерительный контроль;

б) ультразвуковой контроль;

в) радиографический контроль;

г) капиллярный и магнитопорошковый контроль;

д) стилоскопирование или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов;

е) измерение твердости;

ж) контроль механических свойств, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии, металлографические исследования;

з) гидравлические испытания;

и) акустическая эмиссия;

к) радиоскопия;

л) вихретоковый контроль;

м) определение содержания в металле шва ферритной фазы;

н) пневматические испытания, если гидравлические испытания не проводят по указанию изготовителя;

о) прогонка металлического шара (для элементов трубных поверхностей нагрева котлов в случае применения сварки для их сборки при монтаже или ремонте).

3.48. В зависимости от конструкции и материалов сварного соединения указанные методы контроля могут быть применены при аттестации технологии сварки, аттестации сварщиков и контроле выполненных ими перед допуском к производству работ контрольных сварных соединений в случаях, предусмотренных проектно-конструкторской и технологической документацией, а также при проведении экспертизы промышленной безопасности и эксплуатационного контроля (технического диагностирования) оборудования или отдельных элементов, в случаях, установленных в разделе VI настоящих Правил, технической документации изготовителя, нормативных документах конкретного типа, модели оборудования под давлением.

Применение методов неразрушающего контроля приведено в разделе XIII настоящих Правил.

3.49. Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех технологических операций. Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.

3.50. Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).

3.51. Средства контроля должны проходить метрологическую поверку в соответствии с Законом Украины «О метрологии и метрологической деятельности», действующим на территории Донецкой Народной Республики согласно части 2 статьи 86 Конституции Донецкой Народной Республики.

3.52. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.

3.53. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны быть установлены технологической документацией.

3.54. Результаты контроля качества сварных соединений признают положительными, если при любом предусмотренном виде контроля не будут обнаружены внутренние и поверхностные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм, установленных проектной и технологической документацией, и настоящими Правилами.

Подраздел 7. Визуальный и измерительный контроль

3.55. Визуальному и измерительному контролю необходимо подвергать все сварные соединения в целях выявления следующих дефектов:

а) трещины всех видов и направлений;

б) свищи и пористости наружной поверхности шва;

в) подрезы;

г) наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;

д) отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

е) смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

ж) несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

з) дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения).

3.56. Перед визуальным контролем поверхности сварного шва и прилегающих к нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений должен быть проведен с наружной и внутренней сторон (при наличии конструктивной возможности) по всей длине швов. В случае невозможности визуального и измерительного контроля сварного соединения с двух сторон его контроль должен быть проведен согласно конструкторской и технической документации организации-изготовителя.

Оценку результатов визуального и измерительного контроля следует проводить в соответствии с проектной (конструкторской) и технологической документацией и разделом XIII настоящих Правил.

3.57. Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.

Подраздел 8. Ультразвуковой и радиографический контроль

3.58. Ультразвуковой и радиографический контроль проводят в целях выявления в сварных соединениях из металлов и сплавов несплошностей, в том числе: трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений, прожогов подкладного кольца с учетом следующего:

а) метод контроля (ультразвуковой, радиографический или оба метода в сочетании) необходимо выбирать исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля;

б) для конкретного вида (типа) конструкции оборудования под давлением и сварного соединения необходимость проведения и объём контроля, типы и размеры несплошностей (дефектов), подлежащих обнаружению, устанавливаются в стандартах и указываются в проектной (конструкторской) и технологической документации;

в) по результатам ультразвукового контроля сварных соединений и наплавок не допускаются групповые дефекты, протяженные и отдельные непротяженные дефекты, превышающие нормы, установленные конструкторской и технологической документацией, а также разделом XIII настоящих Правил;

г) по результатам радиографического контроля не допускаются трещины всех видов и направлений, свищи, прожоги и дефекты, превышающие допустимые по размерам и по количеству (в соответствии с требованиями раздела XIII настоящих Правил).

3.59. Стыковое сварное соединение, которое было подвергнуто ремонтной переварке (устранению дефекта сварного шва), должно быть проверено ультразвуковым или радиографическим контролем по всей длине сварного соединения.
Ремонтные заварки выборок металла должны быть проверены ультразвуковым или радиографическим контролем по всему участку заварки, включая зону термического влияния сварки в основном металле, кроме того, поверхность участка должна быть проверена капиллярным или магнитопорошковым контролем. При заварке по всей толщине стенки контроль поверхности должен быть проведен с обеих сторон, за исключением случаев недоступности внутренней стороны для контроля.

3.60. Если при выборочном контроле сварных соединений, выполненных сварщиком, будут обнаружены недопустимые дефекты, то контролю должны быть подвергнуты все однотипные сварные соединения по всей длине, выполненные данным сварщиком.

3.61. Ультразвуковой и радиографический контроль стыковых сварных соединений по согласованию с разработчиком проектной документации может быть заменен другими методами неразрушающего контроля, позволяющими выявлять в сварных соединениях внутренние дефекты.

Подраздел 9. Капиллярный и магнитопорошковый контроль. Контроль стилоскопированием

3.62. Капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений являются дополнительными методами контроля, устанавливаемыми технологической документацией в целях определения поверхностных или подповерхностных дефектов.

Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля устанавливаются технологической документацией, разработанной на основании проектной (конструкторской) документации, с учетом требований раздела XIII к настоящим Правилам и следующих условий:

а) приемочный капиллярный контроль должен проводиться после исправления дефектных участков поверхности и окончательной термообработки, если ее проведение предусмотрено технологическим процессом согласно технологической документации;

б) при применении нескольких видов контроля в отношении одного объекта капиллярный контроль должен выполняться до проведения ультразвукового и магнитопорошкового контроля. В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект контроля подлежит размагничиванию и очистке полостей несплошностей;

в) по результатам капиллярного контроля на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются единичные и групповые индикаторные рисунки округлой или удлиненной форм;

г) по результатам контроля магнитопорошковым методом на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются индикаторные рисунки осаждений магнитного порошка;

д) при использовании капиллярного и (или) магнитопорошкового контроля в качестве дополнительного метода на поверхности поковок, штампованных заготовок, элементов оборудования, сортового проката, плакирующего слоя двухслойной стали, кромок под сварку не допускаются: трещины, заковы, закаты, плены, песочены, раковины, расслоения, рванины.

3.63. Контроль стилоскопированием или другим спектральным методом, обеспечивающим подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов, проводят в целях подтверждения соответствия легирования металла сварных швов и элементов оборудования под давлением требованиям чертежей, технологической документации.

Подраздел 10. Измерение твердости

3.64. В целях проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений должно проводиться измерение твердости металла сварных соединений, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными технологической документацией.

3.65. Также измерение твердости основного металла и сварных соединений при техническом освидетельствовании, техническом диагностировании и экспертизе промышленной безопасности должно проводиться в случаях:

а) тяжелых условий эксплуатации или аварийной ситуации, в результате которых могли произойти необратимые изменения показателя твердости, являющегося одной из определяющих характеристик свойств основного металла и сварных соединений по паспорту;

б) необратимых изменений механических свойств в результате эксплуатации оборудования в условиях аварийной ситуации для оценки механических свойств по показателю твердости;

в) необходимости идентификации основных и сварочных материалов при отсутствии сведений о них, а также необходимости идентификации импортных сталей – для оценки механических свойств.

Подраздел 11. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

3.66. Механическим испытаниям должны быть подвергнуты контрольные стыковые сварные соединения в целях проверки соответствия их механических свойств требованиям конструкторской и технологической документации. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или сплющивание. Для сосудов, работающих под давлением, обязательным видом испытаний также является испытание на ударный изгиб. Испытания на ударный изгиб проводят для сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке, а также для других сосудов, предназначенных для работы при давлении более 5 МПа или температуре выше 450 °C, для работы при температуре ниже -20 °C.

Механические испытания проводят при:

аттестации технологии сварки;

аттестации сварщиков;

входном контроле сварочных материалов, используемых для сварки (наплавки) при монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением (в соответствии с требованиями пункта 3.32 подраздела 5 раздела III настоящих Правил).

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.

3.67. Необходимость, объем и порядок механических испытаний сварных соединений литых и кованых элементов, труб с литыми деталями, элементов из сталей различных классов, а также других единичных сварных соединений устанавливаются проектной и технологической документацией.

3.68. В целях выявления возможных внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых и неметаллических включений), а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений должны проводиться металлографические исследования.

3.69. Металлографические исследования следует проводить при:

а) аттестации технологии сварки, аттестации сварщиков и контроле выполненных ими перед допуском к производству работ контрольных сварных соединений в случаях, предусмотренных проектно-конструкторской и технологической документацией;

б) проведении экспертизы промышленной безопасности и эксплуатационного контроля (технического диагностирования) оборудования или отдельных элементов, в случаях, нижеуказанных в настоящем пункте и установленных в технической документации изготовителя, нормативных документах конкретного типа, модели оборудования под давлением;

в) контроле сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);

г) контроле сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с обечайками, барабанами, коллекторами, трубопроводами, а также тройниковых соединений;

д) контроле степени графитизации сварных соединений элементов оборудования, изготовленных из углеродистых сталей и работающих под давлением с температурой рабочей среды более 350 °C.

3.70. Металлографические исследования должны включать:

исследование макроструктуры и формы шва;

исследование микроструктуры различных зон сварного соединения.

3.71. Металлографические исследования допускается не проводить:

а) для сварных соединений сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного класса, толщиной не более 20 мм;

б) для сварных соединений котлов и трубопроводов, изготовленных из стали перлитного класса, при условии проведения ультразвукового или радиографического контроля этих соединений в объеме 100 %;

в) для сварных соединений труб поверхностей нагрева котлов и трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.

3.72. Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии для котлов, трубопроводов и их элементов проводят в случаях, предусмотренных проектом на ОПО и технической документацией изготовителя, в целях подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.

Испытание сварных соединений на стойкость против межкристаллитной коррозии должно быть произведено для сосудов и их элементов, изготовленных из сталей аустенитного, ферритного, аустенитно-ферритного классов и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем из аустенитных и ферритных сталей. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям проекта на ОПО и технической документации изготовителя.

3.73. Механические испытания, металлографические исследования, испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии должны быть выполнены на образцах, изготовленных из контрольных сварных соединений. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным (по маркам стали, толщине листа или размерам труб, форме разделке кромок, методу сварки, сварочным материалам, положению шва в пространстве, режимам и температуре подогрева, термообработке) и выполнены тем же сварщиком и на том же сварочном оборудовании одновременно с контролируемым производственным соединением.

Контрольное сварное соединение подвергают 100 % контролю теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то и общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.

Размеры контрольных соединений должны быть достаточными для вырезки из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов испытаний и исследований, а также для повторных испытаний и исследований.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны:

два образца для испытания на статическое растяжение;

два образца для испытаний на статический изгиб или сплющивание;

три образца для испытания на ударный изгиб;

один образец (шлиф) для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух – при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено технологической документацией;

два образца для испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии.

3.74. Испытания на статический изгиб контрольных стыков трубчатых элементов с внутренним диаметром труб менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытаниями на сплющивание.

Подраздел 12. Гидравлическое (пневматическое) испытание

3.75. Гидравлическое испытание в целях проверки плотности и прочности оборудования под давлением, а также всех сварных и других соединений проводят:

а) после монтажа (доизготовления) на месте установки оборудования, транспортируемого к месту монтажа (доизготовления) отдельными деталями, элементами или блоками;

б) после реконструкции (модернизации), ремонта оборудования с применением сварки элементов, работающих под давлением;

в) при проведении технических освидетельствований в случаях, установленных настоящими Правилами.

Гидравлическое испытание отдельных деталей, элементов или блоков оборудования на месте монтажа (доизготовления) не является обязательным, если они прошли гидравлическое испытание на местах их изготовления или подвергались 100 % контролю ультразвуком или иным равноценным неразрушающим методом дефектоскопии.

Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов вместе с оборудованием, если в условиях монтажа (доизготовления) проведение их испытания отдельно от оборудования невозможно.

Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.

3.76. Сосуды, трубопроводы пара и горячей воды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергают гидравлическому испытанию после монтажа до наложения покрытия или изоляции.

Сосуды, имеющие наружный кожух, подвергают гидравлическому испытанию до установки кожуха. Паровые и водогрейные котлы, прибывшие на место в разобранном виде, после монтажа подвергают гидравлическому испытанию до сооружения обмуровки.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

3.77. Гидравлическое испытание котлов, пароперегревателей, экономайзеров, сосудов, работающих под давлением, должно производиться в соответствии с требованиями организации-изготовителя пробным давлением, указанным в паспорте или руководстве по эксплуатации оборудования. Гидравлическое испытание трубопроводов пара и горячей воды следует проводить пробным давлением, величина которого определяется проектной организацией. В случае отсутствия указаний в паспорте (руководстве по эксплуатации) оборудования или в проектной документации, величину пробного давления для гидравлического испытания следует принимать в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Минимальное значение пробного давления (Pпр) при гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов (за исключением электрокотлов), автономных пароперегревателей и экономайзеров, а также трубопроводов в пределах котла следует принимать:

при рабочем давлении не более 0,5 МПа – 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа;

при рабочем давлении более 0,5 МПа – 1,25 рабочего давления, но не менее чем рабочее давление плюс 0,3 МПа.

При проведении гидравлического испытания барабанных котлов, а также их пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов в пределах котла за рабочее давление при определении значения пробного давления следует принимать давление в барабане котла, а для безбарабанных и прямоточных котлов с принудительной циркуляцией – давление питательной воды на входе в котел, установленное проектной документацией.

Максимальное значение пробного давления должно устанавливаться расчетами на прочность паровых и водогрейных котлов.

Значение пробного давления, принимаемого в интервале между максимальным и минимальным значениями, должно обеспечивать наибольшую выявляемость дефектов котла или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

3.78. Значение пробного давления (Pпр) при гидравлическом испытании металлических сосудов (за исключением литых), а также электрокотлов определяют по формуле:

(1)

где P – расчетное давление в случае доизготовления на месте эксплуатации, в остальных случаях – рабочее давление, МПа;

‑ допускаемые напряжения для материала сосуда (электрокотла) или его элементов соответственно при 20 °C и расчетной температуре, МПа.

Отношение материалов сборочных единиц (элементов) сосуда (электрокотла), работающих под давлением, принимают по тому из использованных материалов элементов (обечаек, днищ, фланцев, патрубков и др.) сосуда, для которого оно является наименьшим, за исключением болтов (шпилек), а также теплообменных труб кожухотрубчатых теплообменных аппаратов.

Пробное давление при испытании сосуда, рассчитанного по зонам, следует определять с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

Пробное давление для испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

В случае если для обеспечения условий прочности и герметичности при испытаниях возникает необходимость увеличения диаметра, количества или замены материала болтов (шпилек) фланцевых соединений, разрешается уменьшить пробное давление до максимальной величины, при которой при проведении испытаний обеспечиваются условия прочности болтов (шпилек) без увеличения их диаметра, количества или замены материала.

В случае если сосуд в целом или отдельные части сосуда работают в диапазоне температур ползучести и допускаемое напряжение для материалов этих частей при расчетной температуре определяется на базе предела длительной прочности или предела ползучести, разрешается в формулах (1), (7) вместо использовать величину допускаемого напряжения при расчетной температуре полученную только на базе не зависящих от времени характеристик: предела текучести и временного сопротивления без учета ползучести и длительной прочности.

3.79. Значение пробного давления (Pпр) при гидравлическом испытании литых и кованых сосудов определяется по формуле

(2)

Испытание литых сосудов разрешается проводить при условии 100 % контроля отливок неразрушающими методами.

3.80. Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см², должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

(3)

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см² и менее, должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

(4)

3.81. Значение пробного давления (Pпр) при гидравлическом испытании криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве определяют по формуле:

(5)

Гидравлическое испытание металлопластиковых сосудов должно быть проведено пробным давлением, определяемым по формуле:

(6)

Где К_м — отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда;

α = 1,3 ‑ для неметаллических материалов ударной вязкостью более 20 Дж/см²;

α = 1,6 – для неметаллических материалов ударной вязкостью 20 Дж/см² и менее.

3.82. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, разрешается проводить в горизонтальном положении, при этом должен быть выполнен расчет на прочность корпуса сосуда с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна быть подвергнута каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания таких сосудов должен быть установлен разработчиком проектной технической документации и указан в руководстве по эксплуатации сосуда.

3.83. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа. Максимальное значение пробного давления должно устанавливаться расчетами на прочность трубопроводов.

Значение пробного давления (между максимальным и минимальным) должно обеспечить наибольшую выявляемость дефектов трубопровода или его элементов, подвергаемых гидравлическому испытанию.

3.84. Для гидравлического испытания оборудования под давлением следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если конкретное значение температуры не предусмотрено в технической документации изготовителя оборудования.

Гидравлическое испытание оборудования под давлением, установленного вне помещения должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании оборудования под давлением с рабочим давлением 10 МПа и более температура их стенок должна быть не менее 10 °C.

При гидравлическом испытании трубопроводов (например, питательных) тепловых электростанций повышение температуры воды, используемой для испытания, выше 40°C допускается по согласованию с проектной организацией.

При гидравлическом испытании паровых и водогрейных котлов верхний предел температуры воды может быть увеличен по согласованию с проектной организацией до 80 °C. Если температура металла верха барабана превышает 140 °C, заполнение его водой для проведения гидравлического испытания не допускается.

Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении гидравлического испытания при эксплуатации сосудов допускается использовать другую жидкость. Проведение испытания токсичной, коррозионной жидкостью не допускается.

3.85. При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.

Давление в испытуемом оборудовании следует поднимать плавно и равномерно. Общее время подъема давления (до значения пробного) должно быть указано в технологической документации. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления в оборудовании, заполненном водой, не допускается.

Время выдержки под пробным давлением паровых и водогрейных котлов, включая электрокотлы, трубопроводов пара и горячей воды, а также сосудов, поставленных на место установки в сборе, устанавливает изготовитель в руководстве по эксплуатации и должно быть не менее 10 минут.

Время выдержки под пробным давлением сосудов поэлементной блочной поставки, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации, должно быть не менее:

30 минут при толщине стенки сосуда до 50 мм включительно;

60 минут при толщине стенки сосуда более 50 до 100 мм включительно;

120 минут при толщине стенки сосуда более 100 мм.

Для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки должно быть не менее 60 минут.

3.86. После выдержки под пробным давлением, давление снижается до рабочего давления, при котором проводят визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

3.87. Оборудование под давлением следует считать выдержавшим гидравлическое испытание, если не будет обнаружено:
видимых остаточных деформаций;

трещин или признаков разрыва;

течи, потения в сварных, развальцованных, заклепочных соединениях и в основном металле;

течи в разъемных соединениях;

падения давления по манометру.

В развальцованных и разъемных соединениях котлов, разъемных соединениях трубопроводов и сосудов допускается появление отдельных капель, которые не увеличиваются в размерах при выдержке времени.

3.88. После проведения гидравлического испытания необходимо обеспечить удаление воды из испытуемого оборудования.
Оборудование и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергают повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

3.89. Гидравлическое испытание трубопроводов с рабочим давлением не более 10 МПа, а также сосудов допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного проведения сопровождающего контроля методом акустической эмиссии.

Контроль методом акустической эмиссии проводят во всех случаях, когда он предусмотрен технической документацией организации-изготовителя.

Пневматическое испытание должно проводиться по инструкции, предусматривающей необходимые меры безопасности и утвержденной главным инженером (техническим руководителем) организации.

Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле:

(7)

В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления. Температура испытания должна быть не менее чем на 25 °C выше температуры хрупкого излома материалов трубопровода.

В технически обоснованных случаях, предусмотренных изготовителем, при проведении пневматических испытаний при эксплуатации оборудования допускается использовать в качестве нагружающей среды газообразную рабочую среду объекта испытаний, при этом пробное давление должно превышать рабочее не менее чем на 5 %, но не превышать пробное давление, определяемое по формуле (7).

Время выдержки сосуда (трубопровода) под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть указано в технической документации и составлять не менее 15 минут.

После выдержки под пробным давлением давление следует снизить до рабочего давления, при котором следует проводить визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.

Подраздел 13. Исправление дефектов в сварных соединениях

3.90. Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа (доизготовления), ремонта, реконструкции (модернизации), испытаний, должны быть устранены (исправлены) с последующим контролем исправленных участков.

Технология устранения дефектов устанавливается ТУ, разработанными с учетом требований ГОСТ 2.114-2016 и ДСТУ 1.3:2004. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов согласовываются с ее разработчиком.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы оборудования.

3.91. Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются ТУ, разработанными с учетом требований пункта 3.6 подраздела 1 раздела III настоящих Правил.

Разрешается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

3.92. Выборка обнаруженных мест дефектов без последующей заварки разрешается при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки и подтвержденным расчетом на прочность.

3.93. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то должно быть проведено повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения разрешается проводить не более трех раз.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вварки вставки в виде отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считают исправлением дефектов.

Подраздел 14. Контроль качества выполненных работ. Требования к итоговой документации

3.94. Контроль качества монтажа должен быть подтвержден удостоверением (свидетельством) о качестве монтажа. Удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа должно составляться организацией, производившей монтаж, подписываться руководителем этой организации, руководителем эксплуатирующей организации, а также уполномоченным представителем организации разработчика проекта или изготовителя, осуществлявшего авторский надзор (шеф-монтаж) за выполнением работ на договорной основе, скрепляется печатями и передается эксплуатирующей организации для приложения к паспорту оборудования.

В удостоверении (свидетельстве) о качестве монтажа должны быть приведены следующие данные:

наименование монтажной организации;

наименование эксплуатирующей организации;

наименование организации-изготовителя оборудования и его заводской (серийный или идентификационный) номер (за исключением трубопроводов), присваиваемый по системе нумерации, применяемой изготовителем;

сведения о месте установки оборудования;

сведения о примененных монтажной организацией материалах, не вошедших в объем поставки изготовителя и дополнительно указанных в паспорте оборудования;

сведения о сварке, включающие вид сварки, тип и марку электродов;

сведения о сварщиках, включающие фамилии сварщиков и номера их удостоверений;

сведения о термообработке сварных соединений (вид, режим);

методы, объемы и результаты контроля качества сварных соединений;

сведения об основной арматуре, фланцах и крепежных деталях, фасонных частях;

общее заключение о соответствии проведенных работ требованиям настоящих Правил, руководства (инструкции) по эксплуатации, проектной и технологической документации, а также о пригодности оборудования к эксплуатации при указанных в паспорте параметрах.

3.95. К удостоверению (свидетельству) о качестве монтажа при передаче эксплуатирующей организации должны быть приложены: паспорта (свидетельства об изготовлении) и иная техническая документация организаций-изготовителей на примененные при выполнении работ в соответствии с проектом элементы оборудования, арматуру и иные комплектующие, копии документов (сертификатов) на основные и сварочные материалы, примененные при монтаже; документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим Правилам, оформленные по утвержденным в специализированной организации формам (протоколы, заключения, отчеты или акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля (если проводился) и гидравлического или пневматического испытания); исполнительные схемы (чертежи), формуляры по затяжке пружин промежуточных опор каждой магистрали трубопровода.

3.96. Организация, производившая монтаж трубопровода, должна разработать исполнительную схему (чертеж) трубопровода, прикладываемую к удостоверению (свидетельству) о качестве монтажа, на которой должны быть указаны:

а) материалы (марки, стандарты или технические условия), наружные диаметры, толщины труб и деталей из труб, длина трубопровода;

б) расположение опор, компенсаторов, подвесок, арматуры, приборов (располагаемых непосредственно на трубопроводе), фильтров, воздушников и дренажных устройств;

в) расположение сварных соединений (при их наличии) с раздельным обозначением сварных соединений, выполняемых при монтаже трубопровода и выполняемых в организации-изготовителе элементов трубопровода;

г) расположение указателей для контроля тепловых перемещений с указанием проектных величин перемещений, устройств для измерения ползучести (для трубопроводов, которые работают при температурах, вызывающих ползучесть металла);

д) обозначение расстояний между сварными соединениями;

е) границы (пределы) трубопровода и направление движения рабочей среды.

3.97. При монтаже трубопровода несколькими организациями каждая организация, осуществляющая монтаж, в соответствии с установленными требованиями пункта 3.96 подраздела 14 раздела III настоящих Правил должна оформить удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа участка трубопровода, произведенного данной организацией в границах, определенных договором на выполнение работ, и передать его организации, завершившей монтаж трубопровода в целом, для оформления паспорта и комплекта эксплуатационных документов.

3.98. Контроль качества ремонта с применением сварки и термической обработки должен быть подтвержден итоговой документацией по результатам выполненных работ, включающей: документы по результатам контроля качества работ, выполненного согласно настоящим Правилам, оформленные по утвержденным в специализированной организации формам (протоколы, заключения, отчеты и акты по результатам проведения неразрушающего, разрушающего контроля и гидравлических или пневматических испытаний); ремонтные рабочие чертежи и формуляры, при необходимости содержащие сведения о последовательности, датах выполнения работ и ответственных операций, о рабочих, их выполнявших.

На ремонтных рабочих чертежах должны быть указаны:

поврежденные участки, подлежащие ремонту или замене;

материалы, применяемые при замене;

деформированные элементы и участки элементов, подлежащие исправлению правкой, с назначением способа правки;

типы сварных соединений и способы их выполнения;

виды обработки сварных швов после сварки;

методы и нормы контроля сварных соединений (места, подлежащие контролю или проверке);

допускаемые отклонения от номинальных размеров.

3.99. Контроль за соблюдением требований технологической документации на ремонт, ремонтных рабочих чертежей должно осуществлять подразделение технического контроля организации, выполняющей работы по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования.

3.100. По завершении выполнения работ по ремонту, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, организация, производившая эти работы, должна предоставить эксплуатирующей организации свидетельство о качестве проведенных работ и сведения о примененных материалах с приложением комплекта ремонтной документации согласно пункту 3.98 подраздела 14 раздела III настоящих Правил, на основании которых уполномоченное лицо эксплуатирующей организации делает запись о выполненных работах в ремонтный журнал оборудования. В паспорт оборудования под давлением должны быть записаны сведения о выполненном ремонте, реконструкции (модернизации) оборудования, заверенные печатью и подписью руководителя специализированной организации, выполнившей эти работы с указанием номера и даты разрешительного документа Гортехнадзора ДНР, который дает право на выполнение указанного вида работ.

3.101. Организация, некачественно выполнившая монтаж (доизготовление), ремонт, реконструкцию (модернизацию) оборудования под давлением несет административную, материальную ответственность.

Подраздел 15. Требования к наладке

3.102. Пусконаладочные работы проводят на оборудовании под давлением, в случаях, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации, после реконструкции (модернизации), окончания монтажных работ с оформлением удостоверения о качестве монтажа и проведения технического освидетельствования.

3.103. Наладка оборудования под давлением должна быть выполнена по программе, разработанной до начала производства работ. Программу разрабатывает организация, выполняющая соответствующие работы. Эта программа должна быть согласована с эксплуатирующей организацией. В программе должны быть отражены содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций с обеспечением наладки на всех режимах работы, установленных проектом. Программой проведения наладочных работ должен быть предусмотрен отвод продукта (пар, нагретая вода и т.д.), выработанного во время функционирования оборудования при наладке, для дальнейшего целевого применения (использование для технологических либо собственных нужд, утилизация и другое).

В случае если наладку на объектах электроэнергетики проводят на оборудовании, находящемся в управлении (ведении) диспетчера, программа наладочных работ должна быть согласована с региональным диспетчерским подразделением энергетической системы.

3.104. При наладке должна быть применена система контроля качества, обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами и программой.

3.105. Продолжительность проведения наладочных работ определяется программой в зависимости от сложности оборудования. Пуск оборудования для проведения пусконаладочных работ осуществляется в соответствии с разработанной программой совместно эксплуатирующей организацией и наладочной организацией после проверки:

а) наличия и исправности контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и сигнализации;

б) наличия обученного обслуживающего персонала, прошедшего проверку знаний, и аттестованных работников;

в) наличия на рабочих местах утвержденных производственных инструкций и необходимой эксплуатационной документации;

г) исправности питательных приборов и обеспечения необходимого качества питательной воды (для котлов);

д) правильности включения котла в общий паропровод, а также подключения питательных продувочных и дренажных линий;

е) акта приемки оборудования топливоподачи (для котлов);

ж) завершения всех монтажных работ, препятствующих проведению наладки.

3.106. В период проведения наладочных работ на оборудовании под давлением ответственность за безопасность его обслуживания должна быть определена программой наладочных работ и совместным приказом руководителей эксплуатирующей организации и специализированной организации, выполняющей наладочные работы, о разграничении обязанностей по соблюдению требований промышленной безопасности.

3.107. При пусконаладочных работах проводят:

а) промывку и продувку оборудования и трубопроводов в случаях, установленных проектом и руководством по эксплуатации;

б) опробование оборудования, включая резервное, наладку циркуляции рабочих сред, проверку работы запорной арматуры и регулирующих устройств в ручном режиме;

в) проверку измерительных приборов, настройку и проверку работоспособности систем автоматизации, сигнализации, защит, блокировок, управления, а также регулировку предохранительных клапанов;

г) отработку и стабилизацию технологического режима, анализ качественных показателей технологического режима.

Для котлов дополнительно проводят настройку режима горения и наладку водно-химического режима.

3.108. При проведении наладки оборудования с применением опасных веществ или во взрывоопасных зонах в программе должны быть указаны меры безопасности, а также должно быть предусмотрено предварительное опробование стадий технологического процесса на инертных средах с последующей наладкой на рабочих средах.

3.109. По окончании наладочных работ проводят комплексное опробование оборудования под давлением, а также вспомогательного оборудования при номинальной нагрузке по программе комплексного опробования, разработанной организацией, проводящей соответствующие работы, и согласованной с эксплуатирующей организацией. Начало и конец комплексного опробования устанавливается совместным приказом эксплуатирующей организации оборудования и организации, проводящей наладочные работы. Для котлов комплексное опробование проводят в течение 72 часов, а для трубопроводов тепловых сетей – в течение 24 часов.

3.110. Окончание комплексного опробования оформляют актом, фиксирующим сдачу оборудования под давлением в эксплуатацию. С актом должны быть представлены технический отчет о наладочных работах с таблицами и инструкциями, режимными картами, графиками и другими материалами, отражающими установленные и фактически полученные данные по настройке и регулировке устройств, описания и чертежи всех изменений (схемных, конструктивных), которые были внесены на стадии наладки.

3.111. Проведение режимно-наладочных работ на действующих котлах должно производиться периодически:

не реже 1 раза в 3 года, при работе котлов на газообразном топливе и пылеугольном топливе;

не реже 1 раза в 5 лет, при работе котлов на жидком топливе и котлов со слоевым сжиганием твердого топлива.

Результаты режимно-наладочных работ должны оформляться отчетом, в котором указываются показатели, влияющие на работу котла, и утвержденные руководителем эксплуатирующей организации режимные карты.

При стабильной работе котлов в соответствии с утвержденными руководителем эксплуатирующей организации режимными картами сроки проведения режимно-наладочных работ могут быть продлены специализированной организацией, но не более чем на 2 года.

Внеплановые режимно-наладочные работы на котлах должны проводиться в следующих случаях:

после капитального ремонта котла;

после внесения в конструкцию котлов изменений, влияющих на эффективность использования топлива;

при систематических отклонениях работы котлов от требований режимных карт;

при изменении вида и характеристик топлива.

3.112. После проведения режимно-наладочных работ, режимные карты должны быть вывешены на каждом котле и строго соблюдаться обслуживающим персоналом. При этом запрещено допускать работу оборудования за пределами технологических режимов, установленных по результатам наладки.

Раздел IV. Порядок ввода в эксплуатацию, пуска (включения) в работу и регистрации оборудования

Подраздел 1. Ввод в эксплуатацию оборудования под давлением

4.1. Решение о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением, указанного в подпунктах а) – н) абзаца второго пункта 1.4 раздела I настоящих Правил, должно приниматься руководителем (или уполномоченным им должностным лицом) эксплуатирующей организации (обособленного структурного подразделения) и оформляться на основании результатов проверки готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией, проводимой:

а) работником, ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в случаях, указанных в пункте 4.2 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил;

б) комиссией, назначаемой распорядительным документом эксплуатирующей организации в случаях, указанных в подпунктах а) – е) пункта 4.3 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил.

4.2 Проверки, осуществляемые ответственными лицами или комиссией с их участием, назначаемой при необходимости по решению руководителя (технического руководителя) организации или ее обособленного структурного подразделения, проводятся в случаях, указанных в подпунктах ж) – и) пункта 4.3 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил, а также не подлежащих регистрации в соответствии с требованием пункта 4.24 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил.

4.3. Проверка оборудования под давлением проводится:

а) перед регистрацией оборудования;

б) при передаче ОПО и (или) оборудования под давлением, находившегося в эксплуатации в его составе для использования другой эксплуатирующей организации;

в) после демонтажа оборудования и установки его на новом месте, за исключением транспортабельного оборудования, эксплуатируемого одной и той же организацией;

г) после реконструкции (модернизации) или капитального ремонта с заменой основных элементов оборудования;

д) после истечения срока службы (нормативного срока эксплуатации);

е) после возникновения аварии;

ж) после возникновения инцидента;

з) после перерыва в эксплуатации более 12 месяцев (24 месяца для трубопроводов пара и горячей воды);

и) после проведения ремонта с применением сварки.

4.4. Комиссия по проверке готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией формируется в следующем составе:

председатель комиссии – специалист, ответственный за осуществление производственного контроля;

члены комиссии:

специалисты, ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования;

уполномоченные представители специализированных организаций (если осуществлялся ремонт, монтаж, реконструкция, модернизация);

уполномоченные представители экспертных организаций: эксперты в области промышленной безопасности;

уполномоченный (уполномоченные) представитель (представители) Гортехнадзора ДНР.

Дополнительно в состав комиссии (по согласованию) включаются уполномоченные представители организации-изготовителя и (или) поставщика оборудования, а также организации, ранее эксплуатирующей оборудование.

4.5. Организация работы комиссии возлагается на эксплуатирующую организацию.

Эксплуатирующая организация не менее чем за 15 дней согласовывает с соответствующим структурным подразделением Гортехнадзора ДНР дату проведения проверки готовности оборудования к пуску в работу, а также письменно уведомляет о месте, дате и времени начала работы представителей организаций, которые включены в состав комиссии.

4.6. При проведении проверки готовности оборудования к пуску в работу должно контролироваться его фактическое состояние и соответствие смонтированного оборудования проекту на ОПО, технической документации изготовителя, требованиям настоящих Правил, в том числе:

а) наличие документации изготовителя оборудования и ее соответствие требованиям настоящих Правил; документации, удостоверяющей качество монтажа (полноту и качество работ по ремонту или реконструкции); документации, подтверждающей приемку оборудования после окончания пусконаладочных работ (в случае необходимости их проведения);

б) наличие в случаях, предусмотренных настоящими Правилами, зарегистрированного в Гортехнадзоре ДНР заключения экспертизы промышленной безопасности с положительными выводами;

в) наличие выводов по результатам технического освидетельствования и соответствующих испытаний, предусмотренных настоящими Правилами;

г) наличие документации по результатам пусконаладочных испытаний и комплексного опробования оборудования (в случаях, установленных проектом и руководством (инструкцией) по эксплуатации);

д) наличие, соответствие проекту и исправность арматуры, контрольно-измерительных приборов, приборов безопасности и технологических защит;

е) правильность установки, размещения, обвязки оборудования и их соответствие требованиям промышленной безопасности, указаниям проектной документации и руководства (инструкции) по эксплуатации изготовителя оборудования;

ж) исправность питательных устройств котла и их соответствие проекту;

з) соответствие водно-химического режима котла требованиям настоящих Правил.

4.7. При проведении проверки организации надзора за эксплуатацией оборудования под давлением должно контролироваться:

а) наличие аттестованных работников, а также обученного и допущенного к работе обслуживающего персонала, удовлетворяющих требованиям промышленной безопасности, документации изготовителя и настоящих Правил;

б) наличие и соответствие установленным требованиям должностных инструкций для ответственных лиц и специалистов;

в) наличие производственных инструкций для обслуживающего персонала и эксплуатационной документации, форма которой приведена в приложении 5 к настоящим Правилам, и соответствие их требованиям настоящих Правил.

4.8. Результаты проверки готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией должны оформляться актом готовности оборудования, работающего под избыточным давлением, к вводу в эксплуатацию (далее – акт готовности оборудования), образец которого приведен в приложении 6 к настоящим Правилам.

4.9. При несогласии с выводами комиссии каждый член комиссии имеет право изложить в письменном виде и передать комиссии особое мнение, содержащее обоснования по существу имеющихся возражений, с указанием пунктов, частей, глав нормативных правовых актов, в том числе норм и правил в области промышленной безопасности, а также проектной (конструкторской) документации и (или) технической документации изготовителя, выполнение требований которых не обеспечено.

Особое мнение (при наличии) должно прилагаться к акту готовности оборудования, являясь его неотъемлемой частью, с внесением отметки о наличии особого мнения в акте готовности оборудования.

4.10. Акт готовности оборудования должен быть приложен к паспорту оборудования под давлением и передан руководителю (техническому руководителю) эксплуатирующей организации (обособленного подразделения) для принятия решения о вводе (неготовности к вводу) оборудования в эксплуатацию с учётом содержащихся в акте готовности оборудования выводов, особого мнения (при наличии) и рекомендаций (при наличии) по устранению, изложенных в акте готовности оборудования (особом мнении) замечаний.

Акт готовности оборудования под давлением должен храниться на протяжении всего периода его эксплуатации.

4.11. В случае если в выводах комиссии (особом мнении) указаны нарушения, наличие которых отрицательно влияет на работоспособность и безопасность эксплуатации оборудования, эксплуатация оборудования под давлением запрещается, а эксплуатирующая организация должна принять меры по их устранению до пуска оборудования в работу.

Замечания по содержанию представленной при проверке готовности оборудования документации (производственных инструкций, руководства по эксплуатации), требующие ее доработки или пересмотра, должны устраняться в сроки, определенные руководителем эксплуатирующей организации по согласованию с разработчиком документации. Информация о принятых мерах по устранению нарушений, выявленных при проверке, должна направляться в адрес организаций, входивших в состав комиссии.

После подтверждения факта устранения выявленных нарушений, работа комиссии организовывается повторно.

4.12. Решение о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением должно быть оформлено распорядительным документом эксплуатирующей организации в соответствии с выводами акта готовности оборудования.
Сведения о принятом решении записываются в паспорт оборудования и заверяются подписью ответственного работника эксплуатирующей организации, на которого распорядительными документами эксплуатирующей организации возложены соответствующие должностные обязанности, либо подписью председателя комиссии (в случаях ее проведения).

4.13. В случаях необходимости проведения исследовательских испытаний новых экспериментальных образцов оборудования под давлением на объекте их дальнейшего применения, а также невозможности завершения наладки оборудования под давлением на всех установленных проектом режимах его работы по причине неготовности поэтапно подключаемых объектов потребителей или технологического оборудования, для работы совместно с которым в составе технологической установки и (или) технологического процесса оно предназначено, руководителем эксплуатирующей организации может быть принято решение о возможности эксплуатации оборудования под давлением в режиме опытного применения (на период не более шести месяцев).

При этом на дату принятия решения о возможности эксплуатации оборудования в режиме опытного применения должна быть разработана и утверждена временная эксплуатационная документация (инструкции, режимные карты и др.) на основании проектной документации, руководства по эксплуатации и иной технической документации организаций разработчика проекта и организации-изготовителя оборудования, а также обеспечено наличие персонала и специалистов соответствующей квалификации.

О принятом решении по эксплуатации оборудования под давлением в режиме опытного применения эксплуатирующая организация должна уведомить соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР, с предоставлением информации о сроках и мерах по обеспечению безопасности эксплуатации оборудования в режиме опытного применения.

По окончании эксплуатации оборудования в режиме опытного применения на основании временной эксплуатационной документации с учетом полученных при этом результатов должны быть разработаны и утверждены производственные инструкции, режимные карты и осуществлен ввод оборудования в эксплуатацию в порядке, установленном настоящими Правилами.

Подраздел 2. Пуск (включение) в работу оборудования под давлением

4.14. Пуск (включение) в работу оборудования на основании решения о вводе его в эксплуатацию, а также пуск (включение) в работу и штатная остановка оборудования в процессе его эксплуатации осуществляются на основании письменного распоряжения специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования, в соответствии с распорядительными документами и производственными инструкциями эксплуатирующей организации.

4.15. На каждой единице оборудования (кроме баллонов вместимостью до 100 литров включительно) должна быть вывешена металлическая табличка или нанесена надпись размером не менее 400×300 мм, с указанием:
номера оборудования по системе нумерации, принятой в эксплуатирующей организации;

регистрационного номера оборудования (присваивается структурным подразделением Гортехнадзора ДНР, за исключением случаев, указанных в пункте 4.24 подраздела 3 раздела VI настоящих Правил);

разрешенных параметров (давление, температура рабочей среды);

даты следующих наружного и внутреннего осмотров (НВО) и гидравлического испытания (ГИ) котлов и сосудов, наружного осмотра (НО) трубопроводов;

даты истечения срока службы, установленного изготовителем или указанного в заключении экспертизы промышленной безопасности.

На каждом трубопроводе прикрепляются не менее трех табличек, которые размещаются на концах и в середине трубопровода. Если один и тот же трубопровод проложен через несколько помещений, то таблички прикрепляются на трубопроводе в каждом помещении.

4.16. Трубопроводы в зависимости от назначения и параметров среды должны быть окрашены в соответствующий цвет (нанесена опознавательная окраска) и иметь маркировочные надписи и условные обозначения в соответствии с проектной документацией и схемой трубопровода с учетом требований ГОСТ 14202-69 «Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки».

4.17. На трубопроводы должны быть нанесены надписи следующего содержания:

а) на магистральных линиях – номер магистрали (римская цифра) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае если при нормальном режиме работы возможно движение рабочей среды в обе стороны, наносятся две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизи магистралей – номер магистрали (римская цифра), номер агрегата (арабские цифры) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов – номер магистрали (римская цифра) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды.

4.18. Количество надписей на одном и том же трубопроводе не нормируется. Надписи должны быть видимы с мест управления вентилями, задвижками и т.п. В местах выхода и входа трубопроводов в другое помещение надписи обязательны.

4.19. При покрытии поверхности изоляции трубопровода металлической обшивкой (листами алюминия, оцинкованного железа и другими устойчивыми к коррозии металлами) окраска обшивки по всей длине может не производиться. В этом случае в зависимости от транспортируемой среды должны быть нанесены условные обозначения.

4.20. На вентили, задвижки и приводы к ним должны быть нанесены надписи следующего содержания:

номер или условное обозначение запорного или регулирующего органа, соответствующие эксплуатационным схемам и инструкциям;

указатель направления вращения в сторону закрывания (З) и в сторону открывания (О).

4.21. Надписи на арматуре и приводах, перечисленных в пункте 4.20 подраздела 2 раздела IV настоящих Правил, делают в следующих местах:

а) при расположении штурвала вблизи корпуса вентиля (задвижки) – на корпусе или изоляции вентиля (задвижки) или на прикрепленной табличке;

б) при дистанционном управлении с помощью штурвала – на колонке или кронштейне штурвала;

в) при дистанционном управлении с помощью цепи – на табличке, неподвижно соединенной с кронштейном цепного колеса и закрепленной в положении, обеспечивающем наилучшую видимость с площадки управления;

г) при дистанционном управлении вентилем или задвижкой, расположенными под полом площадки обслуживания, с помощью съемного штурвала (конец вала утоплен в полу и закрыт крышкой) – на крышке с внутренней и внешней сторон;

д) при дистанционном управлении с помощью электропривода – у пускового включателя;

е) при дистанционном управлении кроме надписей, предусмотренных подпунктами б) – д) пункта 4.21 подраздела 2 раздела IV настоящих Правил, должны быть нанесены надписи и на маховики управляемой арматуры.

4.22. Поверхности оборудования под давлением, подверженные воздействию атмосферных осадков или агрессивных сред, должны быть защищены от коррозии.

Подраздел 3. Регистрация оборудования под давлением

4.23. Не позднее 10 рабочих дней после принятия решения о вводе в эксплуатацию и пуска (включения) в работу оборудования под давлением (за исключением оборудования, указанного в пункте 4.24 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил) эксплуатирующая организация предоставляет в соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР документы с информацией согласно пункту 4.25 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил для осуществления регистрации оборудования под давлением.

4.24. Не подлежит регистрации в Гортехнадзоре ДНР следующее оборудование под давлением:

а) сосуды, работающие со средой, состоящей из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей при температуре стенки не более 200 °C, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) и вместимости (м3) не превышает 0,05, а также сосуды, работающие с иными средами при указанной выше температуре, у которых произведение значений рабочего давления (МПа) и вместимости (м3) не превышает 1,0;

б) аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха (регенераторы, колонны, теплообменники, конденсаторы, адсорберы, отделители, испарители, фильтры, пароохладители и подогреватели);

в) резервуары воздушных и элегазовых электрических выключателей;

г) бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 литров включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортирования и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

д) генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

е) сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважины до магистрального трубопровода), к которым относятся сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту и утилизации газа и газового конденсата: сепараторы всех ступеней сепарации, отбойные сепараторы (на линии газа, на факелах), абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента и ингибитора, конденсатосборники, контрольные и замерные сосуды нефти, газа и конденсата, сосуды, находящиеся на дожимных компрессорных станциях;

ж) сосуды для хранения или транспортирования сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящихся под давлением периодически при их опорожнении;

з) сосуды со сжатыми и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

и) сосуды, установленные в подземных горных выработках;

к) трубопроводы пара и горячей воды эксплуатационной категории Iэ с внутренним диаметром 70 мм и менее;

л) трубопроводы пара и горячей воды эксплуатационных категорий IIэ, IIIэ с внутренним диаметром 100 мм и менее;

м) трубопроводы пара и горячей воды эксплуатационной категории IVэ, за исключением таких трубопроводов с внутренним диаметром более 100 мм, находящихся в пределах тепловых электростанций и котельных, а также производственных помещений с пребыванием в них людей;

н) одноместные медицинские барокамеры;

о) участки трубопроводов, временно смонтированные на основании:

проектной документации ОПО для обеспечения предпусковой продувки новых систем трубопроводов и иного оборудования тепловой электростанции после монтажа;

документации на ремонт в соответствии с пунктом настоящих Правил для обеспечения бесперебойной подачи теплоносителя в обход отключенного на период ремонта или реконструкции участка в составе находящегося в эксплуатации трубопровода. Устройство и расположение таких трубопроводов должно отвечать разработанной на них проектной (конструкторской) документации с учетом требований настоящих Правил. Эксплуатация осуществляется в соответствии с настоящими Правилами.

Оборудование под давлением, указанное в подпунктах а) – о) настоящего пункта, должно учитываться эксплуатирующей организацией в соответствии с ее распорядительными документами.

4.25. Для регистрации оборудования под давлением эксплуатирующая это оборудование организация представляет в соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР:

а) заявление, содержащее информацию об эксплуатирующей организации с указанием места установки стационарного оборудования, места применения транспортабельного оборудования и планируемого периода его эксплуатации на указанном месте, а также места нахождения производственной площадки для ремонта и технического освидетельствования цистерн и планируемом месте их применения;

б) копии Акта готовности оборудования и приказа (распорядительного документа) о вводе его в эксплуатацию;

в) краткие сведения о подлежащем регистрации оборудовании, указанные в паспорте, в том числе:

наименование или обозначение оборудования, год изготовления, завод-изготовитель, заводской номер (по системе нумерации изготовителя);

основные технические характеристики, расчетные и рабочие (максимальные, номинальные, минимальные) параметры и режимы работы стационарного оборудования в технологическом комплексе (системе) ОПО, сведения о рабочей среде, расчетный срок службы, остаточный ресурс (в том числе для основных частей оборудования), расчетное количество пусков (для трубопроводов и котлов), максимальное количество циклов работы сосуда или заправок баллонов (если установлено);

сведения о дате и результатах проведения технического освидетельствования или экспертизы промышленной безопасности и сроках следующего технического освидетельствования или экспертизы;

г) комплект технической документации на русском языке:

паспорт на оборудование, работающее под избыточным давлением;

паспорта предохранительных клапанов с расчетом их пропускной способности, паспорт автоматики безопасности и средств автоматического управления (при наличии);

комплект чертежей (для котлов – план, продольный и поперечный разрезы котельного помещения, отражающие расположение котлов и всего установленного оборудования, проходов и выходов, с указанием регламентированных настоящими Правилами расстояний между оборудованием, строительными конструкциями, а также план, продольный и поперечный разрезы котла с указанием основных размеров;

для сосудов – схема включения сосуда с указанием источника давления, параметров, его рабочей среды, арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления и блокировочных устройств);

чертежи оборудования с указанием основных размеров;

расчет на прочность основных элементов оборудования;

руководство (инструкция) по эксплуатации или его дубликат;

удостоверение (свидетельство) о качестве монтажа либо их копии в бумажном или электронном виде, заверенные эксплуатирующей организацией (электронные копии заверяются электронной подписью) оборудования, проверка готовности которого проводилась в случаях, предусмотренных пунктом 4.3 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил, без участия уполномоченного представителя Гортехнадзора ДНР;

д) справка о наличии и характеристики питательных устройств (при регистрации котлов);

е) справка о соответствии водоподготовки проекту (при регистрации котлов);

ж) справка об оборудовании котельного помещения системой вентиляции с указанием обеспечиваемой кратности воздухообмена и ее соответствия проекту;

з) принципиальная тепловая схема котельной с указанием котлов, трубопроводов, арматуры, контрольно-измерительных приборов, насосов и вспомогательного оборудования (при регистрации котлов); исполнительная схема (чертеж) трубопровода, составленная в соответствии с требованиями пункта 3.96 подраздела 14 раздела III настоящих Правил (при регистрации трубопроводов пара и горячей воды).

Перечисленные документы, кроме паспорта технического устройства, должны быть подписаны руководителем эксплуатирующей организации (техническим руководителем) и приложены к паспорту оборудования.

4.26. Соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР в течение 7 рабочих дней со дня поступления заявления рассматривает предоставленную документацию.

4.27. При соответствии предоставленной документации требованиям настоящих Правил, соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР, присваивает регистрационный номер, в паспорте оборудования под давлением ставит штамп о регистрации, прошнуровывает, пломбирует документацию и в течение трех рабочих дней возвращает ее эксплуатирующей организации.

4.28. Оборудование не может быть зарегистрировано в случае непредставления эксплуатирующей организацией информации и документов, перечисленных в пункте 4.25 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил, представления указанной информации и документов не в полном объеме, а также в случае невозможности осуществления на основании представленной информации и документов идентификации оборудования и оценки его соответствия требованиям в области промышленной безопасности.

4.29. В случае отказа в регистрации оборудования под давлением, структурное подразделение Гортехнадзора ДНР в течение трех рабочих дней после рассмотрения документации письменно извещает об этом эксплуатирующую организацию, с указанием причин отказа, а также со ссылками на соответствующие пункты настоящих Правил и возвращает ее эксплуатирующей организации.

4.30. Оборудование под давлением подлежит снятию с регистрации в соответствующем структурном подразделении Гортехнадзора ДНР, в случаях его утилизации по причине невозможности дальнейшей эксплуатации, смены эксплуатирующей организации, перестановки на другое место, реконструкции (модернизации), при которой был изготовлен новый паспорт, утраты признаков опасности, вызывающих необходимость учета такого оборудования.
Снятие оборудования под давлением с регистрации должно осуществляться на основании обоснованного заявления эксплуатирующей организации с приложением копий документов, подтверждающих факты, изложенные в заявлении.

В случае передачи (продажа, аренда или иные основания) оборудования под давлением другой эксплуатирующей организации, передающей данное оборудование, организации необходимо направить в соответствующее структурное подразделение Гортехнадзора ДНР информацию об организации, которой передано оборудование (наименование, адрес, адрес электронной почты, номер телефона), а также копию документа, подтверждающего факт передачи.

4.31. ОПО, на которых используется оборудование под давлением, подлежат регистрации в Государственном реестре опасных производственных объектов в соответствии с Порядком регистрации и ведения государственного реестра опасных производственных объектов, утвержденным Постановлением Совета Министров Донецкой Народной Республики от 10 марта 2017 г. № 3-11.

Регистрации в государственном реестре ОПО подлежат объекты, на которых используется:

оборудование под давлением, подлежащее регистрации в Гортехнадзоре ДНР;

оборудование под давлением, не подлежащее регистрации в соответствии с пунктом 4.24 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил при наличии признаков опасности, обусловленных обращением перечисленных в пункте 1 приложения 1 к Закону опасных веществ в количестве, превышающем указанное в приложении 2 к Закону.

Раздел V. Требования промышленной безопасности к эксплуатации оборудования, работающего под давлением

Подраздел 1. Требования к организациям, осуществляющим эксплуатацию оборудования под давлением, и к работникам этих организаций

5.1. Эксплуатирующая организация должна обеспечить содержание оборудования под давлением в исправном состоянии и безопасные условия его эксплуатации.
В этих целях необходимо:

а) организовать безопасную эксплуатацию в соответствии с требованиями законодательства Донецкой Народной Республики в области промышленной безопасности и обеспечить их соблюдение;

б) назначить приказом из числа специалистов, состоящих в штате эксплуатирующей организации, прошедших в соответствии с положениями статьи 91 Закона аттестацию в области промышленной безопасности, специалиста, ответственного (ответственных) за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, а также специалиста, ответственного (ответственных) за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением. Специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением не может совмещать обязанности лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением;

в) назначить распорядительным актом необходимое количество лиц обслуживающего и ремонтного персонала (рабочих), соответствующих следующим требованиям:

состоять в штате эксплуатирующей организации;

возраст не моложе 18 лет;

проходить предварительные и периодические медицинские осмотры по профессии (выполняемым работам) в соответствии с требованиями Порядка проведения обязательных предварительных (при приеме на работу), периодических и внеочередных медицинских осмотров работников, занятых на тяжелых работах и на работах с вредными и (или) опасными условиями труда;

при обслуживании котлов, пройти квалификационную аттестацию по соответствующей профессии;

при обслуживании сосудов, работающих под давлением и/или трубопроводов пара и горячей воды, пройти аттестацию (сдать экзамен) на право выполнения работ повышенной опасности, при этом в протоколе и в удостоверении должно быть указано наименование и параметры рабочей среды оборудования, к обслуживанию которого эти лица допущены;

иметь по профессии квалификационный разряд, соответствующий обслуживаемому оборудованию (выполняемым работам);

пройти специальное обучение и проверку знаний инструкций по охране труда, а также проверку знаний в объеме производственных инструкций перед допуском к работе и периодически не реже 1 раза в 12 месяцев;

иметь группу по электробезопасности;

во время работы иметь при себе удостоверение на право обслуживания оборудования данного типа с обозначенными параметрами рабочей среды и предъявлять его по требованию должностного лица Гортехнадзора ДНР, специалиста, ответственного за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, а также специалистов, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением;

перед допуском к самостоятельной работе, а также при перерыве в работе по обслуживанию оборудования под давлением более 12 месяцев, пройти стажировку для получения (восстановления) практических навыков.

В случае отсутствия в штате эксплуатирующей организации необходимого ремонтного персонала, допускается для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования под давлением привлекать на договорных основах специализированные организации, удовлетворяющие требованиям раздела III настоящих Правил, при условии разграничения в договоре обязанностей и ответственности, возложенной настоящими Правилами на эксплуатирующую организацию, между специализированной организацией и заказчиком работ;

г) установить такой порядок, чтобы рабочие, на которых возложены обязанности по обслуживанию оборудования под давлением, поддерживали его в исправном состоянии и вели наблюдение за порученным им оборудованием под давлением путем его осмотра, проверки действия арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных и блокировочных устройств, средств сигнализации и защиты, записывая результаты осмотра и проверки в сменный журнал;

д) утвердить перечень нормативных документов, применяемых в эксплуатирующей организации для обеспечения требований промышленной безопасности, установленных законодательством Донецкой Народной Республики в области промышленной безопасности и настоящими Правилами;

е) разработать и утвердить должностные инструкции для специалиста, ответственного за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением и специалиста, ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию, а также в зависимости от эксплуатируемого оборудования, следующие производственные инструкции для рабочих, обслуживающих оборудование, разрабатываемые на основе руководства (инструкции) завода-изготовителя по эксплуатации конкретного вида оборудования, с учетом местных условий эксплуатации и особенностей технологического процесса, установленных проектной и технологической документацией:

производственная инструкция для персонала обслуживающего котлы;

производственная инструкция по эксплуатации и проверке исправности приборов автоматики защиты и сигнализации;

производственная инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, работающих под давлением;

производственная инструкция по эксплуатации предохранительных клапанов;

производственная инструкция по периодическим техническим освидетельствованиям и испытаниям сосудов, у которых действие среды может вызвать ухудшение химического состава и механических свойств металла (при наличии такого требования в руководстве (инструкции) по эксплуатации оборудования), а также сосудов с высоко коррозионной средой и работающих при температуре стенки выше 475 °С;

производственная инструкция по испытанию на герметичность сосудов с ядовитыми газами и жидкостью;

производственная инструкция по контролю за скоростью и равномерностью прогрева и наблюдению за тепловым перемещением оборудования под давлением (с температурой пара 300 °С и выше – для паропроводов с внутренним диаметром 150 мм и более, с температурой пара 450 °С и выше – для котлов);

производственная инструкция для персонала, обслуживающего трубопроводы пара и горячей воды.

Производственные инструкции для персонала, обслуживающего оборудование под давлением, должны обязательно содержать:

сведения о рабочем режиме оборудования;

детальную информацию о последовательных операциях при плановом пуске, остановке и изменении рабочих параметров оборудования;

действия при аварийных ситуациях, сбоях в работе и в случае возникновения неисправностей;

порядок аварийной остановки оборудования.

Производственные инструкции должны находиться на рабочих местах обслуживающего персонала;

ж) обеспечить ответственных специалистов настоящими Правилами, а рабочих, осуществляющих эксплуатацию оборудования под давлением, производственными инструкциями, определяющими их обязанности, порядок безопасного производства работ и ответственность.

Производственные инструкции рабочим перед допуском их к работе должны выдаваться с подписью в журнале или на контрольном экземпляре производственной инструкции, подтверждающей получение;

з) обеспечить проведение подготовки и аттестации работников в области промышленной безопасности, а также обучение и проверку знаний обслуживающего персонала в объеме производственных инструкций и соблюдения процедуры допуска их к самостоятельной работе;

и) обеспечить проведение работ по техническому освидетельствованию, техническому диагностированию (экспертному обследованию), испытанию, техническому обслуживанию и планово-предупредительному ремонту оборудования под давлением в соответствии с требованиями настоящих Правил, технической документации изготовителя, а также принятыми для применения в эксплуатирующей организации нормативными документами и системой проведения работ согласно разработанным и утвержденным графикам, с указанием перечня регламентных работ;

к) соблюдать требования изготовителя, установленные руководством (инструкцией) по эксплуатации, не допускать эксплуатацию неисправного (неработоспособного) и не соответствующего требованиям промышленной безопасности оборудования под давлением, у которого выявлены дефекты (повреждения), влияющие на безопасность его работы, неисправны арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные и блокировочные устройства, средства сигнализации и защиты, а также, если период эксплуатации превысил заявленный изготовителем срок службы (период безопасной эксплуатации), указанный в паспорте оборудования, без экспертизы промышленной безопасности;

л) контролировать состояние оборудования под давлением (в том числе металла или другого материала, из которого изготовлено оборудование) в процессе его эксплуатации в соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации, принятыми для применения в эксплуатирующей организации нормативных документов и настоящих Правил;

м) при выявлении нарушений требований промышленной безопасности принимать меры по их устранению и дальнейшему предупреждению;

н) обеспечить проведение экспертизы промышленной безопасности в случаях, предусмотренных Законом;

о) обеспечить осмотр, обслуживание, обследование, ремонт и экспертизу промышленной безопасности зданий и сооружений, предназначенных для осуществления технологических процессов с использованием оборудования под давлением;

п) обеспечить в соответствии с проектной, технической документацией и требованиями настоящих Правил наличие и исправность необходимого комплекта средств измерений прямого и дистанционного действия, стационарно установленных на оборудовании под давлением и в составе автоматизированных систем безопасности и управления, а также переносных для контроля параметров, влияющих на безопасность осуществляемых на ОПО технологических процессов и безопасность работы оборудования под давлением, а также точность их показаний проведением поверки аккредитованными на выполнение работ в области обеспечения единства измерений технологических параметров юридическими лицами;

р) распорядительным документом по эксплуатирующей организации установить порядок хранения и ведения технической (технологической и эксплуатационной) документации на оборудование под давлением и обеспечить его исполнение в соответствии с требованиями настоящих Правил;

с) обеспечить устранение дефектов, отказов, и повреждений, а также нарушений, возникших при эксплуатации и ремонте оборудования;

т) обеспечить персонал, обслуживающий оборудование под давлением, спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной и коллективной защиты, а также контролировать их наличие и применение;

у) принимать организационно-технические меры по предотвращению проникновения посторонних лиц на территорию и в помещения, где эксплуатируется оборудование под давлением, а также обеспечить охранный и контрольно-пропускной режим на ОПО.

5.2. Номер и дата приказа о назначении специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования, должны быть записаны в паспорт оборудования.

5.3. При отсутствии в комплекте технической документации, прилагаемой изготовителем к оборудованию под давлением, документов (в виде разделов паспорта либо отдельных формуляров, журналов), обеспечивающих возможность внесения информации об истории эксплуатации оборудования под давлением (место и условия эксплуатации и хранения, продолжительность эксплуатации или хранения, сведения о технических освидетельствованиях, ремонтах, замене элементов, авариях и отказах оборудования под давлением), такие документы должны быть разработаны и утверждены экспертной организацией. Форма эксплуатационной документации приведена в приложении 5 к настоящим Правилам.

В случае утраты, утери или невозможности дальнейшего использования по причине износа паспорта и (или) руководства (инструкции) по эксплуатации оборудования под давлением, находящегося в эксплуатации, их дубликаты должны оформляться организацией-изготовителем данного оборудования, ее правопреемником либо организацией, продолжающей выпуск аналогичного оборудования и обладающей на законном основании комплектом технической (технологической, эксплуатационной, ремонтной) документации изготовителя.

При отсутствии изготовителя восстановление паспорта (оформление эксплуатационного паспорта) оборудования под давлением должно осуществляться организацией, имеющей лицензию на право проведения экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, в соответствии с настоящими Правилами.

Формы паспортов и иных документов на оборудование, работающее под избыточным давлением, приведены в приложении 7 к настоящим Правилам.

5.4. Проведение планово-предупредительных ремонтов, для обеспечения содержания оборудования под давлением в исправном (работоспособном) состоянии и предотвращения риска аварийных ситуаций, эксплуатирующая организация осуществляет силами собственных подразделений и (или) с привлечением специализированных организаций на договорных основах. Объем и периодичность работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования под давлением и его элементов определяются графиком, утверждаемым техническим руководителем эксплуатирующей организации с учетом требований руководства (инструкции) по эксплуатации, а также информации о текущем состоянии оборудования, полученной по результатам технических освидетельствований (диагностирования) и эксплуатационного контроля при работе оборудования под давлением.
Выполнение каких-либо ремонтных работ на элементах оборудования, находящихся под избыточным давлением запрещено.

5.5. Для выполнения работ по ремонту оборудования под давлением, не вызывающих необходимости последующего проведения внеочередного технического освидетельствования в соответствии с требованиями подпунктов в) и г) пункта 6.5 подраздела 1 раздела VI настоящих Правил, организацией, выполняющей соответствующие работы, должны разрабатываться проекты (программы) проведения работ и технологические карты, в числе прочего включающие:

ремонтные схемы оборудования под давлением с указанием подлежащих ремонту или замене элементов, мест установки заглушек и их характеристик (диаметр, толщина, длина (протяженность), материал), мест установки замков на приводах бесфланцевой арматуры;

организационные мероприятия, определяющие требования в части подготовки к ремонту, проведению ремонта и завершению работ по ремонту оборудования под давлением, в том числе к оформлению разрешений (нарядов-допусков) на производство работ повышенной опасности в случаях, установленных распорядительным документом эксплуатирующей организации с учетом требований нормативных правовых актов по охране труда и настоящих Правил к допуску на производство работ по ремонту оборудования под давлением работников эксплуатирующей и (или) специализированной организации (в случае ее привлечения в соответствии с требованиями раздела III настоящих Правил), а также к взаимодействию работников, распределению полномочий и ответственности при выполнении работ по ремонту оборудования под давлением;

регламент выполнения работ по ремонту оборудования под давлением, разработанный в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по эксплуатации оборудования под давлением и настоящих Правил и в числе прочего определяющий технологию выполнения работ по ремонту оборудования под давлением, перечень необходимых для производства работ оборудования, инструментов и оснастки, а также последовательность проведения технологических операций;

перечень случаев возникновения условий, не обеспечивающих безопасное выполнение работ по ремонту, когда необходимо приостановить или прекратить выполнение работ, составленный на основании результатов анализа критериев опасности оборудования под давлением.

5.6. Разработанные проекты (программы) проведения работ и технологические карты должны быть утверждены руководителем организации, осуществляющей ремонт, а также согласованы с руководителем специализированной организации (в случае ее привлечения в соответствии с требованиями раздела III настоящих Правил). В случае если исполнителем ремонта выступает специализированная организация, то указанные документы согласуются с организацией ‑ заказчиком (эксплуатирующей организацией).

5.7. Ответственность за качество и соответствие проектов (программ) проведения работ и технологических карт требованиям промышленной безопасности несет их разработчик.

5.8. Выполнение работ по ремонту оборудования под давлением с отступлениями от требований проектов (программ) проведения работ и технологических карт не допускается. Внесение изменений в проекты (программы) проведения работ и технологические карты должно осуществляться их разработчиком.

5.9. Эксплуатирующая организация, осуществляющая выполнение работ по ремонту, реконструкции (модернизации) и наладке эксплуатируемого оборудования, должна отвечать соответствующим требованиям, указанным в разделе III настоящих Правил.

5.10. Работники, непосредственно связанные с эксплуатацией оборудования под давлением, должны:

а) пройти аттестацию в соответствии с требованиями промышленной безопасности, в том числе проверку знаний требований настоящих Правил (в зависимости от типа конкретного оборудования, к эксплуатации (обслуживанию) которого они допускаются), а также не нарушать требования промышленной безопасности в процессе выполнения работ;

б) соответствовать квалификационным требованиям и иметь удостоверение на право обслуживания оборудования данного типа (проведения соответствующих работ повышенной опасности) и не нарушать требования производственных инструкций и инструкций по охране труда;

в) знать критерии работоспособности эксплуатируемого оборудования под давлением, контролировать соблюдение технологического процесса и приостанавливать работу оборудования в случае возникновения угрозы аварийной ситуации, информируя об этом своего непосредственного руководителя;

г) при обнаружении повреждений оборудования под давлением, которые могут привести к аварийной ситуации или свидетельствуют о неработоспособном состоянии оборудования, не приступать к работе до приведения оборудования под давлением в работоспособное состояние;

д) не приступать к работе или прекратить работу в условиях, не обеспечивающих безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, и в случаях выявления отступлений от технологического процесса и недопустимого повышения (понижения) значений параметров работы оборудования под давлением;

е) действовать в соответствии с требованиями, установленными производственными инструкциями и инструкциями по охране труда, в случаях возникновения аварий и инцидентов при эксплуатации оборудования под давлением.

5.11. Количество ответственных лиц, указанных в подпункте б) пункта 5.1 подраздела 1 раздела V настоящих Правил, и (или) численность службы производственного контроля и ее структура должны быть определены эксплуатирующей организацией с учетом вида оборудования, его количества, условий эксплуатации и требований эксплуатационной документации, с соблюдением требований Правил организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах, утвержденных Постановлением Совета Министров Донецкой Народной Республики от 25 июня 2016 г. № 8-29, исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на ответственных лиц должностными инструкциями и распорядительными документами эксплуатирующей организации, при этом количество ответственных лиц должно составлять:

при эксплуатации до 100 единиц оборудования под давлением – не менее одного выделенного специалиста, ответственного за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением;

при эксплуатации от 100 до 200 единиц оборудования под давлением – не менее двух выделенных специалистов, ответственных за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением;

при эксплуатации более 200 единиц оборудования под давлением – руководитель отдела и не менее двух выделенных специалистов, ответственных за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением.

Эксплуатирующая организация должна создать условия для выполнения ответственными специалистами возложенных на них обязанностей.

5.12. Ответственность за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением должна быть возложена на специалистов, из числа инженерно-технических работников, имеющих техническое образование, которым непосредственно подчинен персонал, обеспечивающий обслуживание и ремонт этого оборудования, для чего с учетом структуры эксплуатирующей организации могут быть назначены специалисты, ответственные за исправное состояние оборудования под давлением, и специалисты, ответственные за его безопасную эксплуатацию.

5.13. На время отпуска, командировки, болезни или в других случаях отсутствия ответственных специалистов, выполнение их обязанностей возлагается приказом на инженерно-технических работников, замещающих их по должности, имеющих соответствующую квалификацию, прошедших аттестацию в области промышленной безопасности.

5.14. Аттестация специалистов, ответственных за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, а также иных специалистов, деятельность которых связана с организацией безопасной эксплуатации оборудования под давлением, проводится в объеме требований промышленной безопасности, необходимых для исполнения трудовых обязанностей в соответствии со статьей 91 Закона. Периодическая аттестация ответственных специалистов проводится один раз в три года.

В состав аттестационной комиссии эксплуатирующей организации должен быть включен специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, аттестованный в соответствии с требованиями промышленной безопасности.

5.15. Специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением, должен осуществлять свою работу по плану, утвержденному техническим руководителем эксплуатирующей организации. Период времени, на который должен составляться план работы (месячный, квартальный, годовой), устанавливается эксплуатирующей организацией с учетом обеспечения выполнения требований настоящих Правил.

Специалист, ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением обязан:

а) в установленные планом работы сроки осматривать оборудование под давлением в рабочем состоянии и проверять соблюдение установленных режимов при его эксплуатации;

б) организовать своевременное проведение технического освидетельствования, экспертизы промышленной безопасности оборудования под давлением;

в) выдавать разрешения на ввод в эксплуатацию оборудования под давлением в случаях, указанных в пункте 4.2 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил;

г) вести учет оборудования под давлением и учет его технических освидетельствований в бумажном или электронном виде;

д) осуществлять контроль за соблюдением требований настоящих Правил и законодательства Донецкой Народной Республики в области промышленной безопасности при эксплуатации оборудования под давлением, при выявлении нарушений требований промышленной безопасности выдавать обязательные для исполнения предписания по устранению нарушений и контролировать их выполнение, а также контролировать выполнение предписывающих документов, выданных должностными лицами Гортехнадзора ДНР и иных уполномоченных органов;

е) контролировать своевременность и полноту проведения технических обслуживаний и ремонтов, а также соблюдение требований настоящих Правил при проведении ремонтных работ;

ж) проверять соблюдение требований настоящих Правил к порядку допуска персонала к обслуживанию оборудования под давлением, участвовать в комиссиях по аттестации и периодической проверке знаний у ответственных специалистов, а также обслуживающего и ремонтного персонала;

з) проверять правильность ведения технической документации при эксплуатации и ремонте оборудования под давлением, контролировать наличие у обслуживающего персонала производственных инструкций и инструкций по охране труда, а у ответственных специалистов должностных инструкций, а также их соблюдение;

и) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях оборудования под давлением;

к) требовать отстранения от работ и проведения внеочередной проверки знаний для работников, нарушающих требования промышленной безопасности;

л) контролировать проведение противоаварийных тренировок персонала, обслуживающего оборудование под давлением;

м) представлять руководству эксплуатирующей организации предложения по устранению причин, вызывающих нарушения требований правил и инструкций;

н) не допускать в эксплуатацию оборудование под давлением при выявлении неисправностей, а также возникновения нарушений, указанных в пункте 5.206 подраздела 6 раздела V настоящих Правил, а также принимать меры по их устранению;

о) выполнять прочие требования документов, определяющих его должностные обязанности.

5.16. Специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением, должен:

а) обеспечивать содержание оборудования под давлением в исправном (работоспособном) состоянии, выполнение обслуживающим персоналом производственных инструкций, проведение своевременных ремонтов и подготовку оборудования к техническому освидетельствованию, диагностированию, экспертному обследованию и экспертизе промышленной безопасности, а также контроль за безопасностью, полнотой и качеством их проведения;

б) осматривать оборудование под давлением с определенной должностной инструкцией периодичностью (но не реже одного раза в месяц) и обеспечивать соблюдение безопасных условий и режимов его эксплуатации;

в) проверять записи персонала в сменном (оперативном) журнале, журнале дефектов (при наличии) и иных эксплуатационных документах, ведение которых установлено распорядительными документами организации, с подписью в них и принимать меры к устранению замечаний к работе оборудования (дефектов), выявленных персоналом;

г) хранить паспорта оборудования под давлением и руководства (инструкции) организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации, если иной порядок хранения документации не установлен распорядительными документами эксплуатирующей организации;

д) участвовать в обследованиях и технических освидетельствованиях оборудования под давлением;

е) проводить противоаварийные тренировки с обслуживающим персоналом в соответствии с утвержденным графиком и перечнем тех тренировок, охватывающих возможные аварийные ситуации, а также вести журнал учета проведения противоаварийных тренировок по установленной в эксплуатирующей организацией форме;

ж) своевременно выполнять предписания по устранению выявленных нарушений;

з) вести учет наработки циклов нагружения оборудования под давлением, эксплуатируемого в циклическом режиме;

и) вести ремонтный журнал и вносить туда за своей подписью сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости проведения внеочередного технического освидетельствования, и об остановках оборудования под давлением на техническое обслуживание с указанием перечня регламентных работ;

к) контролировать выполнение порядка приема и сдачи оборудования, работающего под давлением, и смен обслуживающим персоналом в соответствии с требованиями производственной инструкции;

л) отстранять от обслуживания оборудования под давлением персонал, допускающий нарушения инструкций или показавший неудовлетворительные знания;

м) обеспечить исправность индикаторов тепловых перемещений оборудования под давлением, организовать и контролировать выполнение регулярных наблюдений за ними;

н) выполнять прочие требования документов, определяющих его должностные обязанности.

5.17. Профессиональное обучение и выдача документа об образовании и (или) о квалификации работников (рабочих и иных категорий персонала (далее ‑ персонал (рабочие)), допускаемых к обслуживанию оборудования под давлением, должны проводиться в организациях, осуществляющих образовательную деятельность. Необходимость проведения дополнительного практического обучения (тренировок) безопасным методам работ на производстве должна определяться эксплуатирующей организацией в зависимости от результатов проверки знаний, анализа причин инцидентов, аварийности и травматизма, а также в случаях реконструкции, технического перевооружения ОПО с внедрением новых технологий и оборудования, требующих более высокого уровня знаний. Порядки проведения практического обучения безопасным методам работ, стажировки, проверки знаний по безопасным методам выполнения работ и допуска к самостоятельной работе должны определяться распорядительными документами эксплуатирующей организации.

5.18. Периодическую проверку знаний персонала (рабочих), обслуживающего оборудование под давлением, должны проводить один раз в 12 месяцев. Внеочередную проверку знаний проводят:

а) после происшедших аварий с участием работника или несчастного случая (группового или со смертельным исходом);

б) при замене оборудования на другую модель, реконструкции (модернизации) оборудования, а также внесении изменений в технологический процесс и инструкции;

в) в случае перевода рабочих на обслуживание котлов другого типа, а также при переводе обслуживаемого ими котла на сжигание другого вида топлива;

г) при переходе в другую организацию;

д) при перерыве в работе более 6 месяцев;

е) при допущении грубых нарушений требований безопасной эксплуатации оборудования под давлением;

ж) по решению руководителя эксплуатирующей организации или по требованию должностного лица Гортехнадзора ДНР.

Комиссия по проверке знаний обслуживающего оборудование персонала (рабочих) должна быть назначена приказом эксплуатирующей организации, участие в ее работе представителя Гортехнадзора ДНР не является обязательным.

Результаты проверки знаний обслуживающего персонала (рабочих) оформляются в соответствии с требованиями Типового положения о порядке проведения обучения и проверки знаний по вопросам охраны труда.

5.19. Перед допуском к самостоятельной работе после профессионального обучения, после внеочередной проверки знаний, предусмотренной пунктом 5.18 подраздела 1 раздела V настоящих Правил, а также при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев обслуживающий персонал (рабочие) после проверки знаний должен пройти стажировку (дублирование) для приобретения (восстановления) практических навыков. Программу стажировки разрабатывает эксплуатирующая организация и утверждает руководитель эксплуатирующей организации. Продолжительность стажировки (дублирования) определяется в зависимости от сложности технологического процесса и оборудования под давлением.

5.20. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию оборудования под давлением должен быть оформлен приказом (распоряжением) руководителя эксплуатирующей организации или руководителем структурного подразделения.

5.21. Помещения и выходы из него, проходы, лестницы, площадки, переходы, используемые для эксплуатации (обслуживания) оборудования под давлением должны быть всегда свободными и чистыми, а также содержаться в состоянии, обеспечивающем их безопасное использование.

5.22. На электродвигатели и приводимые ими механизмы наносят стрелки, указывающие направление вращения. У всех включателей (рубильников, магнитных пускателей и т.п.) и у предохранителей, смонтированных на групповых щитках, должны быть сделаны надписи, указывающие агрегаты, к которым они относятся.

5.23. Электрооборудование, находящееся под напряжением выше 42 В, должно иметь видимое заземление с общим контуром заземления.

Запрещается использовать в качестве заземляющих проводников металлические оболочки проводов металлизированных изоляционных труб, а также свинцовые оболочки проводов групповой распределительной осветительной сети. При неисправности заземляющего устройства установку немедленно отключают.

5.24. Светильники, предусмотренные для обслуживания оборудования под давлением, должны функционировать и поддерживаться в исправном состоянии.

5.25. Для электрических ламп общего и местного освещения, подвешиваемых на высоте ниже 2,5 м над полом или площадками, напряжение должно быть не более 42 В.

Допускается напряжение 127 В или 220 В при условии, что устройство осветительных приборов не будет позволять производить замену ламп лицам, на которых это не возложено производственными инструкциями, и лампы будут защищены от случайного к ним прикосновения обслуживающего персонала.

5.26. Вращающиеся и движущиеся части механизмов и оборудования должны быть закрыты защитными щитками или ограждениями, окрашенными в сигнальные цвета.

5.27. Помещения и места эксплуатации оборудования под давлением должны быть обеспечены средствами пожаротушения в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности в Донецкой Народной Республике, утвержденных приказом Министерства по делам гражданской обороны, чрезвычайным ситуациям и ликвидации последствий стихийных бедствий Донецкой Народной Республики от 29 октября 2021 г. № 390, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 01 ноября 2021 г., регистрационный № 4784.

Запрещается использовать пожарный инвентарь не по назначению.

5.28. Каналы и колодцы, обустроенные в местах обслуживания оборудования под давлением, должны закрываться съемными плитами на уровне чистого пола. Металлические перекрытия каналов должны быть выполнены из рифленой стали.

Приямки и углубления, которые не закрываются, должны ограждаться перилами высотой не менее 0,9 м.

5.29. Помещения, где размещено оборудование под давлением, а также вспомогательные и бытовые помещения должны быть оборудованы естественной и искусственной вентиляцией, а в случае необходимости, отоплением.

5.30. Детали оборудования и конструкции, доступные персоналу во время эксплуатации или технического обслуживания оборудования под давлением, не должны иметь острых углов и кромок, которые могут поранить или травмировать обслуживающий персонал.

5.31. При работе внутри оборудования и газоходах для переносного электроосвещения должно применяться напряжение не выше 12 В. Применять керосиновые и другие лампы с легковоспламеняющимися материалами запрещается.

5.32. Запрещается хранить (оставлять после выполнения работ) какие-либо материалы, запчасти, инструмент или предметы на оборудовании, работающем под давлением, а также на площадках его обслуживания.

Подраздел 2. Требования к эксплуатации котлов

5.33. В котельном помещении должны быть часы и телефон для связи с потребителями пара и горячей воды, а также с техническими службами и руководством эксплуатирующей организации. При эксплуатации котлов-утилизаторов, кроме того, должна быть установлена телефонная связь между пультами котлов-утилизаторов и источников тепла.

Обустройство рабочего места персонала, обслуживающего котлы и вспомогательное оборудование, должно обеспечивать исключение или снижение до регламентированных государственными стандартами значений вредных веществ в воздухе рабочей зоны, шума, вибрации, а также теплового излучения и должно соответствовать требованиям СП 89.13330.2016 «Котельные установки. Актуализированная редакция СНиП II-35-76».

В помещении котельной должна находиться укомплектованная аптечка медицинской первой помощи в соответствии с требованиями к Комплектации изделия медицинского назначения аптечек для оказания первой помощи персоналу, утвержденной приказом Министерства здравоохранения Донецкой Народной Республики от 03 ноября 2015 г. № 012.1/501, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 25 ноября 2015 г., регистрационный № 772.

5.34. В здания и помещения, в которых эксплуатируются котлы, не должны допускаться лица, не имеющие отношения к эксплуатации котлов и иного взаимосвязанного с ними основного и вспомогательного оборудования. В необходимых случаях допуск посторонних лиц в указанные здания и помещения производится только с разрешения эксплуатирующей организации и в сопровождении ее представителя.

5.35. Запрещается поручать работникам, находящимся на дежурстве по обслуживанию котлов, выполнение во время работы котла каких-либо других работ, не предусмотренных производственной инструкцией по эксплуатации котла и технологического вспомогательного оборудования.

5.36. Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала, как во время работы котла, так и после его остановки до снижения давления в нем до значения, равного атмосферному давлению.

Допускается эксплуатация котлов при камерном сжигании топлива без постоянного наблюдения за их работой со стороны обслуживающего персонала при условии их диспетчеризации и наличии автоматики, сигнализации и защит, обеспечивающих:

ведение проектного режима работы;

предотвращение аварийных ситуаций;

остановку котла при нарушениях режима работы, которые могут вызвать повреждение котла.

Перевод котлов на диспетчеризированное управление должен быть проведен по проекту, выполненному специализированной организацией, согласованному с Гортехнадзором ДНР.

5.37. Участки элементов котлов и трубопроводов с повышенной температурой поверхности, с которыми возможно непосредственное соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть покрыты тепловой изоляцией, обеспечивающей температуру наружной поверхности не более 45 °C при температуре окружающей среды не более 25 °C.

5.38. При эксплуатации котлов совместно с чугунными экономайзерами необходимо обеспечить значение температуры воды на выходе из чугунного экономайзера не менее чем на 20 °C ниже температуры насыщенного пара в паровом котле или температуры кипения при рабочем давлении воды в водогрейном котле работающем на мазутном топливе.

5.39. При сжигании топлива в котлах должны быть обеспечены:

а) равномерное заполнение топки факелом без наброса его на стены;

б) исключение образования застойных и плохо вентилируемых зон в объеме топки;

в) устойчивое горение топлива без отрыва и проскока пламени в заданном диапазоне режимов работы;

г) исключение выпадения капель жидкого топлива на пол и стенки топки, а также сепарации угольной пыли (если не предусмотрены специальные меры по ее дожиганию в объеме топки). При сжигании жидкого топлива под форсунками необходимо устанавливать поддоны с песком для предотвращения попадания топлива на пол котельной.

В качестве растопочного топлива для растопочных устройств пылеугольных горелок должен быть использован топочный мазут или природный газ.

Допускается применение других видов жидкого топлива с температурой вспышки не менее 61 °C.

Применение легковоспламеняющихся видов топлива в качестве растопочного не допускается.

5.40. В процессе эксплуатации необходимо следить за равномерностью распределения нагрузки и контролировать состояние элементов подвесной системы, а также обеспечить регулировку натяжения подвесок после монтажа и в процессе эксплуатации котла в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации.

В течение смены необходимо не менее двух раз произвести обход котла, просматривая через гляделки состояние поверхности нагрева, прослушивая топку, газоход пароперегревателя, газоходы котла и водяного экономайзера. При сжигании твердого топлива с большим содержанием золы необходимо следить за износом поверхности нагрева котла.

Во избежание гидравлических ударов при эксплуатации водогрейных котлов недопустимы тепловые перекосы в топке. Отсутствие тепловых перекосов достигается при работе всех установленных горелок с одинаковой тепловой мощностью. Регулирование форсировки топки следует производить одинаковым изменением тепловой мощности всех работающих горелок.

5.41. Отбор среды от патрубка или трубопровода, соединяющих предохранительное устройство с защищаемым элементом, не допускается.

5.42. Установка запорных устройств на подводе пара к предохранительным устройствам и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств запрещается.

5.43. Указатели уровня воды прямого действия, установленные вертикально или с наклоном вперед под углом не более 30°, должны быть расположены и освещены так, чтобы уровень воды был хорошо виден с рабочего места обслуживающего котлы персонала.

На водоуказательных приборах напротив допускаемых низшего и высшего уровней воды в котле должны быть установлены неподвижные металлические указатели с соответствующими надписями «Низший уровень» и «Высший уровень».

Для спуска воды при продувке водоуказательных приборов должны быть воронки с защитным приспособлением и отводной трубой для свободного слива.

Для защиты персонала от разрушения прозрачных пластин на котлах с рабочим давлением более 4 МПа необходимо контролировать наличие и целостность защитного кожуха на указателях уровня воды прямого действия.

5.44. Если расстояние от площадки, с которой производят наблюдение за уровнем воды в паровом котле, до указателей уровня воды прямого действия более 6 метров, а также в случаях плохой видимости приборов, должны быть установлены два сниженных дистанционных указателя уровня воды с тарированными шкалами, снабженные отметками низшего и высшего уровней воды по водоуказательному прибору прямого действия. В этом случае на барабанах котла допускается эксплуатация одного указателя уровня воды прямого действия.

Сниженные дистанционные указатели уровня должны быть присоединены к барабану котла на отдельных штуцерах независимо от других указателей уровня воды и иметь успокоительные устройства.

Для котлов-утилизаторов и энерготехнологических котлов показания дистанционных указателей уровня должны выводиться на пульт управления котлом.

5.45. Если проектом котла (в обоснованных случаях) вместо указателей уровня прямого действия (с водоуказательным стеклом) предусмотрены указатели уровня иной конструкции (магнитный указатель уровня) или их установка произведена при реконструкции (модернизации) котла, то в производственную инструкцию должны быть включены указания, предусмотренные руководством (инструкцией) по эксплуатации котла или проектной документацией на реконструкцию (модернизацию), по порядку обслуживания установленного указателя уровня и снятия его показаний, с учетом поправок на погрешность его показаний.

5.46. На барабане каждого парового котла должен быть установлен манометр, показывающий давление пара, а при наличии у котла пароперегревателя – и за пароперегревателем, до главной задвижки. На прямоточных котлах манометр должен быть установлен за перегревателем перед запорным органом. Установка манометра на пароперегревателях жаротрубных котлов и котлов вертикального типа не обязательна. У каждого парового котла должен быть установлен манометр на питательной линии перед органом, регулирующим питание котла водой. Если в котельной будет установлено несколько котлов паропроизводительностью менее 2 т/ч каждый, допускается установка одного манометра на общей питательной линии.

На котлах, паропроизводительностью более 10 т/ч и водогрейных котлах, теплопроизводительностью более 5 Гкал/ч, обязательна установка регистрирующего манометра.

На отключаемом по воде экономайзере манометры должны быть установлены на входе воды до запорного органа и предохранительного клапана и на выходе воды до запорного органа и предохранительного клапана. При наличии манометров на общих питательных линиях до экономайзеров установка их на входе воды в каждый экономайзер не обязательна.

На водогрейных котлах манометры устанавливаются: на входе воды в котел и на выходе нагретой воды из котла до запорного органа, на всасывающей и нагнетательной линиях циркуляционных насосов с расположением на одном уровне по высоте, а также на линиях питания котла или подпитки теплосети.

Шкала манометра выбирается исходя из условия, что при разрешенном давлении стрелка манометра должна находиться во второй трети шкалы.

5.47. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта на уровне деления, соответствующего разрешенному давлению для данного элемента с учетом добавочного давления от веса столба жидкости.
Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра пластинку из металла (или иного материала соответствующей прочности), окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Наносить красную черту на стекло манометра запрещается.

5.48. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

5.49. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте менее 2 м от уровня площадки наблюдения за манометром, должен быть не менее 100 мм; устанавливаемых на высоте от 2 до 5 метров – не менее 160 мм; устанавливаемых на высоте более 5 метров – не менее 250 мм. При установке манометра на высоте более 5 метров должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

5.50. При эксплуатации котлов с рабочим давлением не более 2,5 МПа необходимо применять манометры с классом точности не ниже 2,5.

При эксплуатации котлов с рабочим давлением более 2,5 МПа до 14 МПа включительно необходимо применять манометры с классом точности не ниже 1,5.

При эксплуатации котлов с рабочим давлением более 14 МПа необходимо применять манометры с классом точности не ниже 1.

5.51. Перед каждым манометром должны быть установлены трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра.

5.52. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть установлена сифонная трубка внутренним диаметром не менее 10 мм.

5.53. На котлах с рабочим давлением 4 МПа и более устанавливаются запорные устройства, позволяющие отключать манометр от котла, обеспечивать сообщение его с атмосферой и производить продувку сифонной трубки.

5.54. На паровых котлах приборы для измерения температуры перегретого пара устанавливаются в соответствии с проектной документацией на ОПО.

У водогрейных котлов для измерения температуры воды устанавливаются термометры на входе воды в котел и на выходе воды из котла.

На выходе воды из котла термометр должен быть установлен между котлом и запорным органом.

У котла, теплопроизводительностью более 1 Гкал/ч, прибор для измерения температуры, устанавливаемый на выходе воды из котла, должен быть регистрирующим.

5.55. При наличии в котельной двух или более котлов, термометры устанавливаются на общем подающем и обратном трубопроводах.

5.56. Разрешенная температура горячей воды должна быть обозначена против шкалы термометра красной чертой. Чувствительный элемент термометра устанавливают непосредственно в гильзу (карман). Гильзы для термометров должны быть прочищены и залиты чистым машинным маслом, уровень которого должен обеспечивать полное погружение чувствительного элемента термометра.

Термометры подлежат государственной поверке не реже чем один раз в двенадцать месяцев.

5.57. На питательных трубопроводах паровых котлов устанавливают термометры для измерения температуры питательной воды.

5.58. При работе котлов на жидком топливе, требующем подогрева, топливопровод оборудуют термометром для измерения температуры топлива перед форсунками.

5.59. При эксплуатации котлов должны быть обеспечены:

а) надежность и безопасность работы всего основного и вспомогательного оборудования;

б) возможность достижения номинальной паропроизводительности котлов, параметров и качества пара и воды;

в) режим работы, установленный на основе пусконаладочных и режимных испытаний и руководства (инструкции) по эксплуатации;

г) регулировочный диапазон нагрузок, определенный для каждого типа котла и вида сжигаемого топлива;

д) изменение паропроизводительности котлов в пределах регулировочного диапазона под воздействием устройств автоматики;

е) минимально допустимые нагрузки.

5.60. Вновь вводимые в эксплуатацию паровые котлы с рабочим давлением 10 МПа и более после монтажа должны быть подвергнуты очистке совместно с основными трубопроводами и другими элементами водопарового тракта. Способ очистки указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации. Паровые котлы с рабочим давлением менее 10 МПа и водогрейные котлы перед вводом в эксплуатацию должны быть подвергнуты щелочению или иной очистке в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по эксплуатации.

5.61. Пуск котла, его остановка (в том числе аварийная) осуществляются согласно производственной инструкции, с учетом требований настоящих Правил.

Перед пуском котла после ремонта должны быть проверены исправность и готовность к включению основного и вспомогательного оборудования, контрольно-измерительных приборов, средств дистанционного и автоматического управления, устройств технологической защиты, блокировок, средств информации и оперативной связи. Выявленные при этом неисправности должны быть устранены до пуска.

Перед закрытием люков и лазов старший на смене обслуживающий персонал обязан проверить отсутствие внутри котла людей, посторонних предметов, а также наличие и исправность устройств, установленных внутри котла.

5.62. Перед пуском котла после нахождения его в резерве более трех суток должны быть проверены:

а) работоспособность оборудования, контрольно-измерительных приборов, средств дистанционного и автоматического управления, устройств технологической защиты, блокировок, средств информации и связи;

б) прохождение команд технологических защит на все исполнительные устройства;

в) исправность и готовность к включению тех устройств и оборудования, на которых за время простоя производились ремонтные работы.

Выявленные при этом неисправности должны быть устранены до пуска котла.

При неисправности защитных блокировок и устройств защиты, действующих на остановку котла, пуск его не допускается.

5.63. Пуск и остановка котла производятся только по указанию специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию, с соответствующей записью об этом в сменном журнале, а также в соответствии с производственными инструкциями и режимными картами. О времени пуска уведомляют весь персонал, связанный с эксплуатацией пускаемого котла.

Пуск и остановка котлов в составе энергоблоков электростанций (ТЭЦ), осуществляются по указанию должностного лица, аттестованного на знание настоящих Правил, уполномоченного распорядительным документом эксплуатирующей организации.

5.64. Перед растопкой барабанный котел должен быть заполнен химически очищенной и деаэрированной питательной водой, при этом качество воды должно соответствовать требованиям настоящих Правил и руководства (инструкции) по эксплуатации.

При отсутствии в котельной деаэрационной установки допускается заполнять чугунные котлы химически очищенной водой.

Прямоточный котел должен быть заполнен питательной водой, качество которой должно соответствовать инструкции по эксплуатации в зависимости от схемы обработки питательной воды.

5.65. Заполнение неостывшего барабанного котла разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не более 160 °C.

5.66. Заполнение водой прямоточного котла, удаление из него воздуха, а также операции при промывке от загрязнений должны быть произведены на участке до встроенных в тракт котла задвижек при сепараторном режиме растопки или по всему тракту при прямоточном режиме растопки.

Растопочный расход воды должен быть равен 30 % номинального расхода. Другое значение растопочного расхода может быть определено лишь руководством (инструкцией) по эксплуатации завода-изготовителя или инструкцией по эксплуатации, скорректированной на основе результатов испытаний.

5.67. Расход сетевой воды перед растопкой водогрейного котла должен быть установлен и поддерживаться в дальнейшей работе не ниже минимально допустимого, определяемого изготовителем для каждого типа котла.

5.68. При растопке прямоточных котлов блочных установок давление перед встроенными в тракт котла задвижками должно поддерживаться на уровне 12 – 13 МПа для котлов с рабочим давлением 14 МПа и 24 – 25 МПа для котлов на сверхкритическое давление.

Изменение этих значений или растопка на скользящем давлении допускается по согласованию с заводом-изготовителем на основе специальных испытаний.

5.69. Перед растопкой и после остановки котла топка и газоходы, включая рециркуляционные, должны быть провентилированы дымососами, дутьевыми вентиляторами и дымососами рециркуляции при открытых шиберах газовоздушного тракта не менее 10 минут с расходом воздуха не менее 25 % номинального, если иные указания не определены изготовителем или наладочной организацией.

Вентиляция котлов, работающих под наддувом, водогрейных котлов при отсутствии дымососов должна осуществляться дутьевыми вентиляторами и дымососами рециркуляции.

Перед растопкой котлов из неостывшего состояния при сохранившемся избыточном давлении в пароводяном тракте вентиляция должна начинаться не ранее чем за 15 минут до розжига горелок.

При розжиге котла запрещается:

разжигать в топке погасшие горелки без предварительной вентиляции топки и газоходов котла в течение не менее 10 минут;

зажигать газовый факел от соседней горелки или от раскаленной кладки топки.

5.70. Перед растопкой котла, работающего на газе, должна быть проверена герметичность закрытия запорной арматуры перед горелками.
При наличии признаков загазованности помещения котельной включение электрооборудования, растопка котла, а также использование открытого огня не допускаются.

5.71. При растопке котлов должны быть включены дымосос и дутьевой вентилятор, а при растопке котлов, работа которых рассчитана без дымососов, – дутьевой вентилятор.

5.72. С момента начала растопки котла должен быть организован контроль за уровнем воды в барабане.

5.73. Продувка верхних водоуказательных приборов должна выполняться:

для котлов с рабочим давлением 4 МПа и менее – при избыточном давлении в котле 0,1 МПа и перед включением в главный паропровод;

для котлов с рабочим давлением более 4 МПа – при избыточном давлении в котле 0,3 МПа и при избыточном давлении от 1,5 до 3 МПа.

Сниженные указатели уровня воды должны быть сверены с водоуказательными приборами в процессе растопки (с учетом поправок).

5.74. Растопка котла из различных тепловых состояний должна быть выполнена в соответствии с графиками пуска, составленными на основе руководства (инструкции) по эксплуатации завода-изготовителя и результатов испытаний пусковых режимов.

5.75. В процессе растопки котла из холодного состояния после ремонта, но не реже одного раза в год должно проверяться по реперам тепловое перемещение экранов, барабанов, паропроводов и коллекторов.

5.76. Если до пуска котла на нем производили работы, связанные с разборкой фланцевых соединений и лючков, то при избыточном давлении 0,3 – 0,5 МПа должны быть подтянуты болтовые соединения.
Подтяжка болтовых соединений при большем давлении не допускается.

5.77. При растопках и остановах котлов должен быть организован контроль за температурным режимом барабана. Скорость прогрева и охлаждения нижней образующей барабана и перепад температур между верхней и нижней образующими барабана не должны превышать значений, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации.

Для котлов с рабочим давлением более 10 МПа указанные выше параметры не должны превышать следующих допустимых значений:

скорость прогрева при растопке котла, °C/10 минут – 30;

скорость охлаждения при останове котла, °C/10 минут – 20;

перепад температур при растопке котла, °C – 60;

перепад температур при останове котла, °C – 80.

На всех типах котлов ускоренное расхолаживание не допускается.

5.78. Включение котла в общий паропровод должно быть произведено после дренирования и прогрева соединительного паропровода. Давление пара за котлом при включении должно быть равно давлению в общем паропроводе.

5.79. Переход на сжигание твердого топлива (начало подачи в топку пыли) на котлах, работающих на топливе с выходом летучих менее 15 %, разрешается при тепловой нагрузке топки на растопочном топливе не ниже 30 % номинальной. При работе на топливах с выходом летучих более 15 % разрешается подача пыли при меньшей тепловой нагрузке, которая должна быть установлена производственной инструкцией, исходя из обеспечения устойчивого воспламенения пыли.

При пуске котла после кратковременного простоя (до 30 минут) разрешается переход на сжигание твердого топлива с выходом летучих менее 15 % при тепловой нагрузке топки не ниже 15 % номинальной.

5.80. Режим работы котла должен строго соответствовать режимной карте, составленной на основе испытания оборудования и производственной инструкции. В случае реконструкции (модернизации) котла и изменения марки и качества топлива должна быть проведена пуско-наладка или режимная наладка с составлением отчета и новой режимной карты.

5.81. При работе котла должны быть соблюдены тепловые режимы, обеспечивающие поддержание допустимых температур пара в каждой ступени и каждом потоке первичного и промежуточного пароперегревателей.

5.82. При работе котла верхний предельный уровень воды в барабане должен быть не выше, а нижний предельный уровень не ниже уровней, устанавливаемых на основе данных руководства (инструкции) по эксплуатации изготовителя и испытаний оборудования.

5.83. Поверхности нагрева котельных установок с газовой стороны должны содержаться в эксплуатационно чистом состоянии путем поддержания оптимальных режимов и применения механизированных систем комплексной очистки (паровые, воздушные или водяные аппараты, устройства импульсной очистки, виброочистки, дробеочистки). Предназначенные для этого устройства, а также средства дистанционного и автоматического управления ими должны содержаться в постоянной готовности к действию.

5.84. Периодичность очистки поверхностей нагрева должна быть регламентирована графиком или производственной инструкцией, но не реже чем один раз в 12 месяцев.

5.85. При эксплуатации котлов должны быть включены все работающие тягодутьевые машины. Длительная работа при отключении части тягодутьевых машин (в случае если это установлено в руководстве (инструкции) по эксплуатации и режимной карте) допускается при условии обеспечения равномерного газовоздушного и теплового режимов по сторонам котла. При этом должна быть обеспечена равномерность распределения воздуха между горелками и исключен переток воздуха (газа) через остановленный вентилятор (дымосос).

5.86. На паровых котлах, сжигающих в качестве основного топлива мазут с содержанием серы более 0,5 %, в регулировочном диапазоне нагрузок его сжигание должно осуществляться при коэффициентах избытка воздуха на выходе из топки менее 1,03, если иное не установлено производственной инструкцией. При этом обязательно выполнение установленного комплекса мероприятий по переводу котлов на этот режим (подготовка топлива, применение соответствующих конструкций горелочных устройств и форсунок, уплотнение топки, оснащение котла дополнительными приборами контроля и средствами автоматизации процесса горения).

5.87. Мазутные форсунки перед установкой на рабочее место должны быть испытаны на водяном стенде в целях проверки их производительности, качества распыливания и угла раскрытия факела. Разница в номинальной производительности отдельных форсунок в комплекте, устанавливаемом на мазутный котел, должна быть не более 1,5 %. Каждый котел должен быть обеспечен запасным комплектом форсунок.

Работа мазутных форсунок без организованного подвода в них воздуха, а также применение нетарированных форсунок не допускается.

При эксплуатации форсунок и паромазутопроводов котельной должны быть выполнены условия, исключающие попадание мазута в паропровод.

5.88. Обмуровка котлов должна быть в исправном состоянии, не иметь видимых повреждений (трещин, деформаций), обеспечивать плотность топки и температуру на поверхности обмуровки, не превышающую значения, установленного разработчиком проекта котла и указанного изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

5.89. Топка и весь газовый тракт котлов должны быть плотными. Присосы воздуха в топку и в газовый тракт до выхода из пароперегревателя для паровых газомазутных котлов паропроизводительностью до 420 т/ч должны быть не более 5 %, для котлов паропроизводительностью выше 420 т/ч – 3 %, для пылеугольных котлов – 8 и 5 % соответственно.

Топки и газоходы с цельносварными экранами должны быть бесприсосными.

Присосы в газовый тракт на участке от входа в экономайзер (для пылеугольных водогрейных котлов – от входа в воздухоподогреватель) до выхода из дымососа должны быть (без учета золоулавливающих установок) при трубчатом воздухоподогревателе не более 10 %, а при регенеративном – не более 25 %.

Присосы в топку и газовый тракт водогрейных газомазутных котлов должны быть не более 5 %, пылеугольных (без учета золоулавливающих установок) – не более 10 %.

Присосы воздуха в электрофильтры должны быть не более 10 %, а в золоулавливающие установки других типов – не более 5 %.

Нормы присосов даны в процентах от теоретически необходимого количества воздуха для номинальной нагрузки котлов.

5.90. Плотность ограждающих поверхностей котла и газоходов, в том числе исправность взрывных клапанов (при их наличии), должна контролироваться путем осмотра и определения присосов воздуха с периодичностью, установленной в производственной инструкции, но не реже одного раза в месяц. Присосы в топку должны также определяться инструментально не реже одного раза в год, а также до и после ремонта. Неплотности топки и газоходов котла должны быть устранены.

5.91. Проверка исправности действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды и питательных (сетевых, циркуляционных) насосов должна проводиться в следующие сроки:

а) для котлов с рабочим давлением до 1,4 МПа включительно – не реже одного раза в смену;

б) для котлов с рабочим давлением более 1,4 МПа до 4,0 МПа включительно – не реже одного раза в сутки (кроме котлов, установленных на тепловых электростанциях);

в) для котлов, установленных на тепловых электростанциях, по инструкции в соответствии с графиком, утвержденным техническим руководителем (главным инженером) электростанции.

О результатах проверки делается запись в сменном журнале котельной по форме, приведенной в приложении 8 к настоящим Правилам.

Кроме того, в сменный журнал должны вноситься:

дата и временной интервал смены;

сведения о состоянии оборудования и средств автоматики;

записи о пуске и остановке котла;

сведения о времени и продолжительности выполненной продувки котла;

подпись, фамилия, инициалы ответственного лица о проверке записей в журнале;

подпись, фамилия, инициалы работников сдающего и принимающего смену;

прочие сведения, по решению технического руководителя организации.

Ответственность за правильность и достоверность записей несет обслуживающий котлы персонал, выполнивший запись в сменном журнале.

Для котлов, установленных на тепловых электростанциях, результаты проверки исправности действия манометров, предохранительных клапанов, указателей уровня воды и питательных (сетевых, циркуляционных) насосов заносятся в суточную ведомость, форма которой утверждается техническим руководителем (главным инженером) электростанции.

5.92. Проверку исправности манометра производят с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

5.93. Не реже одного раза в 12 месяцев манометры должны быть поверены с их опломбированием или клеймением.

5.94. Не реже одного раза в 6 месяцев эксплуатирующей организацией должна проводиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров по форме, приведенной в приложении 9 к настоящим Правилам. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку проводить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

5.95. Манометры не допускаются к применению в следующих случаях:

а) если на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) если истек срок поверки манометра;

в) если стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) если разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.96. Проверку указателей уровня воды проводят путем их продувки. Исправность сниженных указателей уровня проверяют сверкой их показаний с показаниями указателей уровня воды прямого действия.

5.97. Каждый котел паропроизводительностью более 100 кг/ч должен быть снабжен не менее чем двумя предохранительными клапанами, один из которых должен быть контрольным, на котором приняты технические меры по недопущению его самостоятельного регулирования персоналом. На котлах паропроизводительностью 100 кг/ч и менее допускается установка одного предохранительного клапана.

На водогрейных котлах должно устанавливаться не менее двух предохранительных клапанов, если иное не предусмотрено руководством (инструкцией) по эксплуатации котла.

На прямоточных котлах с камерным сжиганием топлива, оборудованных автоматическим устройством, прекращающим подачу топлива в топку котла в случае аварийных ситуаций, установка предохранительных клапанов не обязательна.

5.98. В конструкции предохранительных клапанов должна быть предусмотрена возможность проверки исправного их действия в рабочем состоянии путем принудительного открытия клапана. Импульсные предохранительные клапаны должны быть оборудованы устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно с места машиниста (кочегара) котла. Если усилие, необходимое для открытия клапанов, будет превышать 60 кгс, клапаны должны быть снабжены соответствующими приспособлениями для их подъема.

Исправность предохранительных клапанов проверяют принудительным кратковременным их открыванием (подрывом).

5.99. Предохранительные клапаны должны обеспечивать защиту котлов, пароперегревателей, экономайзеров и трубопроводов от превышения в них давления более чем на 10 % разрешенного.
Превышение давления при полном открывании предохранительного клапана более чем на 10 % разрешенного может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность котла, пароперегревателя и экономайзера.

5.100. Порядок, а также сроки ремонта и проверки настройки срабатывания на стенде предохранительных клапанов в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в производственной инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной руководством эксплуатирующей организации.

Результаты проверки исправности предохранительных клапанов, сведения об их настройке оформляют актами лица, выполняющего указанные операции.

После настройки предохранительный клапан пломбируется.

5.101. Проверку исправности резервных питательных (циркуляционных) насосов осуществляют путем их кратковременного включения в работу. У котлов с давлением до 2,35 МПа каждый из насосов кратковременно включается в работу не реже одного раза в смену, а у котлов с большим давлением ‑ в сроки, предусмотренные производственной инструкцией, но не реже одного раза в 2-3 дня. При пробном пуске насосов проверяют создаваемое ими давление, отсутствие течи через неплотности, нагрев подшипников, амплитуду вибрации, исправность привода насоса (электродвигатель, турбина, паровая машина).

5.102. Проверка исправности сигнализации и автоматических защит должна быть проведена в соответствии с графиком и производственной инструкцией по эксплуатации приборов автоматики безопасности и сигнализации, утвержденными техническим руководителем (главным инженером) эксплуатирующей организации. Результаты проверок заносятся в журнал проверок автоматики безопасности установленной в организации формы.

5.103. На маховиках арматуры должна быть обеспечена сохранность обозначений направления вращения при открывании и закрывании арматуры.

5.104. Эксплуатационные испытания (режимная наладка) котла для определения устойчивых, оптимальных и безопасных режимов его работы в установленных проектом и технической документацией изготовителя пределах минимально и максимально допустимых параметров и диапазонов нагрузки с составлением режимной карты и корректировкой (при необходимости) производственной инструкции по эксплуатации должны проводиться при вводе котла в эксплуатацию, в объеме пуско-наладочных работ; после внесения изменений в его конструкцию, при переводе котла на другой вид или марку топлива, для выяснения и устранения причин отклонения параметров работы котла от заданных значений, а также периодически.

Котлы должны быть оборудованы необходимыми приспособлениями для проведения эксплуатационных испытаний.

5.105. При выводе парового котла в резерв или ремонт проводится консервация внутренних поверхностей котла.

После остановки и вывода в резерв или по окончании отопительного сезона водогрейные котлы консервируют. Способы и сроки начала консервации определяет владелец, исходя из местных условий, на основе действующих методических указаний по консервации теплоэнергетического оборудования, руководства (инструкции) по эксплуатации котла и вносит в инструкцию по консервации, утверждаемую техническим руководителем эксплуатирующей организации. При пуске водогрейных котлов в эксплуатацию, а также перед началом отопительного сезона тепловые сети и внутренние системы теплопотребления предварительно промывают.

5.106. Внутренние отложения из поверхностей нагрева котлов должны быть удалены при водных отмывках во время растопок и остановок или при очистках. Способы очистки указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации.
Периодичность химических очисток должна быть определена руководством (инструкцией) по эксплуатации с учетом результатов количественного анализа внутренних отложений.

5.107. Подпитывать остановленный котел с дренированием воды в целях ускорения охлаждения барабана не допускается.

5.108. Спуск воды из остановленного парового котла с естественной циркуляцией разрешается после понижения давления в нем:

а) до 1 МПа – для энергетических котлов, эксплуатируемых на тепловых электростанциях;

б) до атмосферного давления – для остальных котлов.

При наличии вальцовочных соединений в остановленном котле спуск воды из него разрешается при температуре воды не выше 80 °C.

Из остановленного прямоточного котла разрешается спускать воду при давлении выше атмосферного, верхний предел этого давления должен быть установлен руководством (инструкцией) по эксплуатации в зависимости от системы дренажей и расширителей.

Спускать воду из водогрейного котла разрешается после охлаждения воды в нем до температуры, равной температуре воды в обратном трубопроводе, но не выше 70 °C.

При остановке котлов блочных электростанций должно быть произведено обеспаривание промежуточного пароперегревателя в конденсатор турбины.

5.109. При останове котла в резерв, после вентиляции топки и газоходов не менее 10 минут, но не более 15 минут тягодутьевые машины должны быть остановлены. Все отключающие шиберы на газовоздуховодах, лазы и лючки, а также направляющие аппараты тягодутьевых машин должны быть плотно закрыты, если иные указания по остановке котла не определены изготовителем в руководстве (инструкции) по эксплуатации котла.

5.110. В зимний период на котле, находящемся в резерве или ремонте, должно быть установлено наблюдение за температурой воздуха.
При значении температуры воздуха в котельной (или наружной температуры при открытой компоновке) ниже 0 °C должны быть приняты меры для поддержания положительных температур воздуха в топке и газоходах, в укрытиях у барабана, в районах продувочных и дренажных устройств, калориферов, импульсных линий и датчиков контрольно-измерительных приборов, также должны быть организованы подогрев воды в котлах или циркуляция ее через экранную систему.

5.111. Режим расхолаживания котлов после остановки при выводе их в ремонт должен быть определен руководством (инструкцией) по эксплуатации. Расхолаживание котлов с естественной циркуляцией тягодутьевыми машинами разрешается при обеспечении допустимой разности температур металла между верхней и нижней образующими барабана. Допускаются режимы с поддержанием и без поддержания уровня воды в барабане.
Расхолаживание прямоточных котлов можно осуществлять непосредственно после остановки.

5.112. Надзор дежурного персонала за остановленным котлом должен быть организован до полного понижения в нем давления и снятия напряжения с электродвигателей насосов и тягодутьевого оборудования котла; контроль за температурой газа и воздуха в районе воздухоподогревателя и уходящих газов может быть прекращен не ранее чем через 24 часа после остановки.

5.113. При работе котлов на твердом или газообразном топливе, когда мазут является резервным или растопочным топливом, схемы мазутохозяйства и мазутопроводов должны быть в состоянии, обеспечивающем немедленную подачу мазута к котлам.

5.114. При разрыве мазутопровода или газопровода в пределах котельного помещения или сильных утечках мазута (газа) должны быть приняты все меры для предотвращения истечения топлива через поврежденные участки, вплоть до отключения мазутонасосной и закрывания запорной арматуры на газораспределительном пункте, а также для предупреждения пожара или взрыва.

5.115. Для обеспечения работы котла и питательного тракта без повреждений их элементов вследствие отложений накипи и шлама, повышения относительной щелочности котловой воды до опасных пределов или в результате коррозии металла эксплуатирующая организация должна вести водно-химический режим работы котлов, включающий в себя докотловую и внутрикотловую обработку воды, регулирование качества котловой воды, а также обеспечить химический контроль за соблюдением водно-химического режима.

В каждой котельной должен быть заведен журнал по водоподготовке (водно-химическому режиму) в котельной по форме, приведенной в приложении 10 к настоящим Правилам для записей результатов:

ведения водно-химического режима работы котлов;

анализа питательной и котловой воды;

продувки котлов;

выполнения операций по обслуживанию водоподготовительного оборудования (регенерации катионных фильтров и др.);

контроля отложений на внутренних поверхностях, скоплениях шлама и коррозии металла, обнаруженных при осмотре котла в период его остановки.

Для тепловых электростанций результаты работ по водоподготовке (водно-химическому режиму) заносятся в журнал, форма которого утверждается техническим руководителем (главным инженером) электростанции.

Паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7 т/ч и более, прямоточные паровые котлы независимо от паропроизводительности, а также водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды.

Допускается также применение других эффективных способов обработки воды, гарантирующих обеспечение работы котла и питательного тракта без указанных выше повреждений.

Для обеспечения безопасности котлов паропроизводительностью менее 0,7 т/ч должен быть установлен такой период между чистками, чтобы толщина отложений на наиболее теплонапряженных участках поверхности нагрева котла к моменту его остановки на чистку не превышала 0,5 мм.

Технология и способы докотловой и внутрикотловой обработки воды определяются проектной документацией на основании рекомендаций разработчика проекта и изготовителя котла, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации котла, а также с учетом особенностей технологического процесса, для обеспечения которого применяется котел.

5.116. Подпитка сырой водой котлов, оборудованных устройствами для докотловой обработки воды, не допускается.
В тех случаях, когда проектом предусмотрена в аварийных ситуациях подпитка котла сырой водой, на линиях сырой воды, присоединенных к линиям умягченной добавочной воды или конденсата, а также к питательным бакам, должны быть установлены по два запорных органа и контрольный кран между ними. Во время нормальной эксплуатации запорные органы должны находиться в закрытом положении и быть опломбированы, а контрольный кран – открыт.

Каждый случай подпитки котлов сырой водой должен фиксироваться в журнале по водоподготовке (водно-химическому режиму) с указанием длительности подпитки и качества питательной воды в этот период. При этом котлы должны работать на сниженных температурных параметрах с температурой теплоносителя на выходе из котла не более 60 °C.

5.117. Докотловая и внутрикотловая обработки воды, регулирование качества воды осуществляются по инструкциям (режимным картам) по ведению водно-химического режима, разрабатываемым наладочными организациями, и должны обеспечивать качество питательной, котловой, подпиточной и сетевой вод в соответствии с нормами, установленными разработчиком проектной документации, изготовителем котла и удовлетворяющими требованиям к качеству питательной и котловой воды, указанным в приложении 11 к настоящим Правилам.

Метод обработки воды, состав и расчетные параметры сооружений водоподготовки следует выбирать на основании сравнения технико-экономических показателей вариантов в зависимости от требований к качеству пара, питательной и котловой вод паровых и водогрейных котлов, к качеству воды для систем теплоснабжения и горячего водоснабжения, количества и качества возвращаемого конденсата, количества и качества отводимых сточных вод, а также от качества исходной воды. Выбор метода обработки воды, подбор оборудования должна производить специализированная организация.

Эксплуатация установок докотловой обработки воды осуществляется по производственным инструкциям, разработанным на основании руководств (инструкций) по эксплуатации организаций – изготовителей установок с учетом требований проектной и технологической документацией ОПО.

Инструкции и режимные карты должны быть утверждены руководителем эксплуатирующей организации и находиться на рабочих местах обслуживающего персонала.

5.118. Химический контроль при эксплуатации котлов должен обеспечивать:

а) своевременное выявление нарушений режимов работы водоподготовительного, теплоэнергетического и теплосетевого оборудования, приводящих к коррозии, накипеобразованию и отложениям;

б) определение качества (состава) воды, пара, конденсата, отложений, реагентов, консервирующих и промывочных растворов, топлива, шлака, золы, газов, масел и сточных вод.

5.119. Периодичность отбора проб исходной, химочищенной, котловой, сетевой, питательной и подпиточной вод, конденсата и пара устанавливает наладочная организация в зависимости от типа котельного оборудования, режима его работы и качества исходной и питательной вод и схемы обработки воды.

5.120. На основании внутренних осмотров котлов и вспомогательного оборудования, отбора проб отложений, вырезки образцов труб (при необходимости) составляются акты о состоянии внутренней поверхности, о необходимости проведения эксплуатационной очистки и принятия других мер, препятствующих коррозии и образованию отложений.

5.121. Эксплуатирующая организация должна обеспечить своевременный ремонт котлов по утвержденному графику планово-предупредительного ремонта.

На каждый котел должен быть заведен ремонтный журнал котла по форме, приведенной в приложении 12 к настоящим Правилам, в который специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, вносит сведения о выполненных ремонтных работах, примененных материалах, сварке и сварщиках, электродах, результатах контроля качества сварки, об остановке котлов на чистку и промывку, замене труб, заклепок и подвальцовке соединений труб с барабанами, камерами и трубными досками с указанием на схеме расположения труб (заклепок), прикладываемой к ремонтному журналу, результатах осмотра котла до чистки с указанием толщины отложения накипи и шлама и все дефекты, выявленные в период ремонта, регулировке предохранительных устройств, опрессовке котла рабочим давлением после каждой очистки внутренних поверхностей или ремонта элементов котла.

5.122. До начала производства работ внутри барабана или камеры котла, соединенного с другими работающими котлами трубопроводами (паропровод, питательные, дренажные, спускные линии), а также перед внутренним осмотром или ремонтом элементов, работающих под давлением, котел должен быть отсоединен от всех трубопроводов заглушками, если на них установлена фланцевая арматура.

В случае если арматура трубопроводов пара и воды бесфланцевая, отключение котла должно быть произведено двумя запорными устройствами при наличии между ними дренажного устройства с номинальным диаметром не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также запорной арматуры открытых дренажей и линии аварийного слива воды из барабана должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность ослабления их плотности при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла, если в организации не установлен другой порядок их хранения.

5.123. Толщину заглушек, применяемых для отключения котла, устанавливают исходя из расчета на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяют ее наличие. При установке прокладок между фланцами и заглушкой прокладки должны быть без хвостовиков.

5.124. Допуск людей внутрь котла, а также открывание запорной арматуры после удаления людей из котла должны быть произведены только по письменному разрешению (наряду-допуску), выдаваемому в соответствии с распорядительными документами эксплуатирующей организации.

Выдача и возврат нарядов-допусков учитывается в специальном журнале, который пронумерован, прошнурован и скреплен печатью. Срок хранения закрытого наряда-допуска – 30 дней, срок хранения журнала – 6 месяцев с момента последней записи.

При отсутствии естественной тяги находиться в топке и газоходах запрещается.

При производстве работ в барабане или газоходах котла рабочим необходимо пользоваться очками, а снаружи у лаза должен находиться наблюдающий за ходом работ, передающий рабочему инструмент и материалы.

Леса для выполнения работ внутри топок, газоходов или снаружи котла сооружаются по проекту или по указанию специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов. При сооружении лесов необходимо правильно выбрать материал настила, следить за прочностью их крепления, наличием ограждений и бортовых полос.

Ответственный исполнитель работ должен постоянно находиться с бригадой. При необходимости его отсутствия, ответственного исполнителя замещает ответственный руководитель работ или бригада выводится из опасной зоны.

5.125. Запрещается отключение автоматики безопасности котлов для достижения нерегламентированных технологических параметров.
В случае функционирования автоматики безопасности с использованием радиоканалов должно быть обеспечено отсутствие влияния радиопомех.

5.126. В случае если на котле его изготовителем установлена дополнительная арматура или оборудование, требующее технического обслуживания для обеспечения правильной и безопасной эксплуатации, то такое обслуживание не должно быть затруднено и не должно предусматривать демонтаж существующего оборудования.

5.127. Горелки или их составные части, которые могут быть отведены назад или повернуты на шарнирах без применения инструмента (например, комбинированные газомазутные), подлежат блокировке, с помощью концевых выключателей таким образом, чтобы они не могли быть включены в отведенном назад или повернутом положении. Конструкция блокирующего устройства должна быть безаварийной, и, если это концевой выключатель, соответствовать требованиям ГОСТ IEC 60730-1-2011 «Автоматические электрические управляющие устройства бытового и аналогичного назначения. Часть 1. Общие требования».

Подраздел 3. Требования к эксплуатации сосудов под давлением

5.128. Эксплуатация сосудов под давлением должна осуществляться в соответствии с утвержденной руководством эксплуатирующей организации производственной инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, разработанной на основании руководства (инструкции) по эксплуатации сосуда завода-изготовителя, с учетом местных условий эксплуатации. В инструкции, в частности, должны быть регламентированы:

а) сосуды (группа сосудов) с указанием параметров и рабочей среды, на которые распространяется инструкция, их назначение;

б) обязанности персонала во время дежурства по наблюдению и контролю за работой сосуда;

в) порядок и сроки проверки исправности обслуживаемых сосудов и относящегося к ним оборудования в рабочем состоянии;

г) порядок, сроки и способы проверки арматуры, предохранительных устройств, приборов автоматики защиты и сигнализации;

д) порядок пуска в работу и остановки (прекращения работы) сосуда;

е) меры безопасности при выводе оборудования в ремонт, а также дополнительные меры безопасности для сосудов с рабочей средой, состоящей из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей;

ж) случаи, требующие немедленной остановки сосуда, предусмотренные настоящими Правилами, а также другие, обусловленные спецификой работы сосуда. Порядок аварийной остановки и снижения давления до атмосферного устанавливают в зависимости от конкретной схемы включения сосуда и технологического процесса;

з) порядок действия персонала в случае аварии или инцидента;

и) порядок ведения сменного журнала (оформление приема и сдачи дежурства, проверка записи лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосуда).

5.129. В производственной инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов с быстросъемными крышками должны быть дополнительно включены указания о:
порядке пользования ключ-маркой и замком;

допустимых скоростях прогрева и охлаждения автоклава и методах их контроля;

порядке наблюдения за тепловыми перемещениями автоклава и контроля за отсутствием защемлений подвижных опор;

контроле за непрерывным отводом конденсата.

5.130. Руководством эксплуатирующей организации должна быть утверждена схема включения сосуда с указанием: источника давления; параметров; рабочей среды; арматуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматического управления; предохранительных и блокирующих устройств. Схемы включения сосудов должны быть на рабочих местах.

5.131. При эксплуатации сосудов, обогреваемых горячими газами, необходимо обеспечить надежное охлаждение стенок, находящихся под давлением, не допуская превышения температуры стенки выше допустимых значений.

5.132. В целях исключения возможности введения в работу сосудов (автоклавов) с быстросъемными крышками при неполном закрывании крышки и открывании ее при наличии в сосуде давления необходимо оснащение таких сосудов замками с ключом-маркой. Порядок хранения и применения ключа-марки должен быть отражен в производственной инструкции по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

5.133. При эксплуатации сосуда с рабочим давлением до 2,5 МПа включительно необходимо применение манометров прямого действия, имеющих класс точности не ниже 2,5, а при рабочем давлении более 2,5 МПа класс точности применяемых манометров должен быть не ниже 1,5.

5.134. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая разрешенное давление в сосуде. Взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра пластину (из металла или иного материала достаточной прочности), окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. Наносить красную черту на стекло манометра запрещается.

5.135. Манометр должен быть выбран с такой шкалой, чтобы предел измерения разрешенного давления находился во второй трети шкалы.

5.136. Установка манометра на сосуде должна обеспечить отчетливую видимость его показаний обслуживающему персоналу.

5.137. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте менее 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м включительно – не менее 160 мм.

Установка манометров на высоте более 3 метров от уровня площадки не разрешается.

5.138. Для периодической проверки рабочего манометра необходима установка между манометром и сосудом трехходового крана или заменяющего его устройства.

5.139. В необходимых случаях манометр в зависимости от условий работы и свойств среды, находящейся в сосуде, должен быть снабжен или сифонной трубкой, или масляным буфером, или другими устройствами, предохраняющими его от непосредственного воздействия среды и температуры и обеспечивающими его надежную работу.

5.140. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны быть защищены от замерзания.

5.141. Вместо трехходового крана на сосудах, работающих под давлением более 2,5 МПа или при температуре среды более 250 °C, а также со средой, состоящей из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей, допускается установка отдельного штуцера с запорным устройством для подсоединения второго манометра.

Установка трехходового крана или заменяющего его устройства необязательна при наличии возможности проверки манометра путем снятия его со стационарного сосуда.

5.142. Манометры не допускаются к применению на сосудах в следующих случаях, если:

а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срок поверки манометра;

в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.143. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна быть произведена не реже одного раза в 12 месяцев, если иные сроки не установлены в документации на манометр.

5.144. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна проводиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров (приложение 9). При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку проводить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

5.145. Обслуживающий персонал должен производить проверку исправности манометра с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

5.146. Процедура и сроки проверки исправности манометров обслуживающим персоналом в процессе эксплуатации сосудов должны быть определены производственной инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, утвержденной руководством эксплуатирующей организации.

5.147. При эксплуатации сосудов, работающих при изменяющейся температуре стенок, необходимо осуществление контроля за соблюдением требований по допустимым скоростям прогрева и охлаждения сосудов, которые (при необходимости такого контроля) указывают в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

5.148. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания и проверки. Проверку исправности действия предохранительного клапана осуществляют путем:

а) принудительного открывания его во время работы оборудования с периодичностью, установленной в производственной инструкции по эксплуатации предохранительных клапанов;

б) проверки срабатывания клапана на стендах, если принудительное открывание клапана нежелательно или по свойствам рабочей среды (взрывоопасная, горючая, токсичная), или по условиям технологического процесса.

При эксплуатации пружинного предохранительного клапана его пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

5.149. Установка манометра и предохранительного клапана необязательна на сосуде, у которого рабочее давление, установленное изготовителем в паспорте, равно или больше давления питающего источника, а также при условии, что в этом сосуде исключена возможность повышения давления от химической реакции или обогрева, в том числе в случае пожара.

5.150. На подводящем трубопроводе сосуда, рассчитанного на давление, которое меньше давления питающего его источника, необходима установка автоматического редуцирующего устройства с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства. В случае установки обводной линии (байпаса) она также должна быть оснащена редуцирующим устройством.

Допускается установка одного редуцирующего устройства с манометром и предохранительным клапаном на общем для группы сосудов, работающих при одном и том же давлении, подводящем трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов. При этом установка предохранительных устройств на самих сосудах необязательна, если в них исключена возможность повышения давления.

Если вследствие физических свойств рабочей среды не обеспечивается надежная работа автоматического редуцирующего устройства, то допускается установка регулятора расхода и предусматривается защита от повышения давления.

5.151. Пропускная способность предохранительных клапанов определяется расчетом с учетом коэффициента расхода для каждого клапана (для сжимаемых и несжимаемых сред) и площади сечения клапана, к которой он отнесен, указанных в паспорте предохранительного клапана.

При работающих предохранительных клапанах в сосуде не допускается давление, превышающее разрешенное давление:

а) более чем на 0,05 МПа – для сосудов с давлением менее 0,3 МПа;

б) более чем на 15 % – для сосудов с давлением от 0,3 до 6 МПа включительно;

в) более чем на 10 % – для сосудов с давлением более 6 МПа.

При работающих клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25 % разрешенного давления при условии, что это превышение предусмотрено руководством (инструкцией) по эксплуатации сосуда.

Если в процессе эксплуатации снижено рабочее давление сосуда, то необходимо провести расчет пропускной способности предохранительных клапанов для новых условий работы.

5.152. В целях обеспечения безопасной работы сосудов следует защищать присоединительные трубопроводы предохранительных клапанов (подводящие, отводящие и дренажные) от замерзания в них рабочей среды.

Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены предохранительные устройства, не допускается.

5.153. При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких предохранительных устройств, площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем. При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.

5.154. Установка запорной арматуры между сосудом и предохранительным устройством, а также за ним не допускается.

Для группы предохранительных устройств (двух и более) арматура перед (за) предохранительным устройством (устройствами) может быть установлена при условии оснащения предохранительных устройств блокировкой, выполненной таким образом, чтобы при любом предусмотренном проектом варианте отключения клапанов (клапана) остающиеся включенными предохранительные устройства имели суммарную пропускную способность, обеспечивающую выполнение требований пункта 5.151 подраздела 3 раздела V настоящих Правил. При установке двух предохранительных устройств, блокировка должна исключать возможность одновременного их отключения.

5.155. Среда, выходящая из предохранительных устройств, должна отводиться в безопасное место. Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические среды должны направляться в закрытые системы для дальнейшей утилизации или в системы организованного сжигания.

В случаях, обоснованных проектной документацией, допускается сброс нетоксичных взрыво- и пожароопасных сред в атмосферу через сбросные трубопроводы при условии, что их конструкция и места размещения обеспечивают взрыво- и пожаробезопасное рассеивание сбрасываемой среды с учетом требований пожарной безопасности.

Запрещается объединять сбросы, содержащие вещества, которые способны при смешивании образовывать взрывоопасные смеси или нестабильные соединения.

5.156. Для обеспечения удаления конденсата, отводящие трубопроводы предохранительных устройств и импульсные линии импульсных предохранительных клапанов должны быть оснащены дренажными устройствами в местах возможного скопления конденсата. Из дренажных трубопроводов конденсат должен отводиться в безопасное место.

Установка запорных органов или другой арматуры на дренажных трубопроводах не допускается.

5.157. Мембранные предохранительные устройства должны быть установлены на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду в местах, открытых и доступных для осмотра и монтажа-демонтажа.
Мембраны должны быть размещены только в предназначенных для них узлах крепления.

Присоединительные трубопроводы должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.

5.158. При установке мембранного предохранительного устройства последовательно с предохранительным клапаном (перед клапаном или за ним) полость между мембраной и клапаном должна сообщаться отводной трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).

Допускается установка переключающего устройства перед мембранными предохранительными устройствами при наличии удвоенного числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда от превышения давления при любом положении переключающего устройства.

5.159. Способы и сроки проверки исправности действия, ремонта и проверки настройки срабатывания на стенде предохранительных устройств в зависимости от условий технологического процесса должны быть указаны в производственной инструкции по эксплуатации предохранительных устройств, утвержденной руководством эксплуатирующей организации.

Результаты проверки исправности предохранительных устройств, сведения об их настройке оформляют актами лица, выполняющего указанные операции.

После настройки предохранительный клапан пломбируется.

5.160. При эксплуатации сосудов, имеющих границу раздела сред, у которых необходим контроль за уровнем жидкости, должны быть выполнены следующие требования:

а) обеспечение хорошей видимости показаний указателя уровня жидкости;

б) при возможности понижения уровня жидкости ниже допустимого на сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, осуществление контроля уровня по двум указателям прямого действия;

в) четкое обозначение на указателе уровня жидкости допустимых верхнего и нижнего уровней при соблюдении условия, что высота прозрачного указателя уровня жидкости должна быть не менее чем на 25 мм соответственно ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости;

г) при оснащении сосуда несколькими указателями уровня по высоте размещение их таким образом, чтобы они обеспечили непрерывность показаний уровня жидкости;

д) при проведении продувки стекол, установленных на указателе уровня жидкости, обеспечение отвода рабочей среды в безопасное место, при этом сливные воронки снабжаются защитным приспособлением;

е) применение защитного устройства для предохранения персонала от травмирования при разрыве применяемого на указателе уровня прозрачного элемента, выполненного из стекла или слюды;

ж) обеспечение надежного срабатывания звуковых, световых и других сигнализаторов и блокировок по уровню, предусмотренных проектом на ОПО и установленных наряду с указателями уровня.

5.161. Для поддержания сосудов в исправном состоянии эксплуатирующая организация обязана организовывать своевременное проведение в соответствии с графиком ремонта сосудов. При этом не допускается проведение ремонта сосудов и их элементов, находящихся под давлением. В целях обеспечения безопасности при ремонте, связанном с производством работ внутри сосуда, до начала этих работ сосуд, соединенный с другими работающими сосудами общим трубопроводом, должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены. Допускаются к применению для отключения сосуда только заглушки соответствующей прочности, устанавливаемые между фланцами и имеющие выступающую часть (хвостовик), по которой определяют наличие заглушки. При установке прокладок между фланцами они должны быть без хвостовиков.

5.162. При работе внутри сосуда (внутренний осмотр, ремонт, чистка) должны применяться безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, а при взрывоопасных средах – во взрывобезопасном исполнении. При необходимости производится анализ воздушной среды на отсутствие вредных или других веществ, превышающих предельно допустимые концентрации. Работы внутри сосуда должны быть выполнены по наряду-допуску.

5.163. При отрицательной температуре окружающего воздуха пуск, остановка или испытание на герметичность сосудов, эксплуатируемых на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях, должны осуществляться в соответствии с установленным в производственной инструкции регламентом пуска в зимнее время, разработанным на основании требований руководства (инструкции) по эксплуатации и проектной документации.

5.164. С учетом зависимости прочностных характеристик материала, из которого изготовлен сосуд, от температуры, а также минимальной температуры, при которой сталь (или иной материал) и сварные соединения данного сосуда допускаются для работы под давлением, регламент пуска в зимнее время сосуда (группы однотипных по конструкции сосудов, работающих в одинаковых условиях) должен определять:

минимальные значения давления рабочей среды и температуры воздуха, при которых возможен пуск сосуда в работу;

график повышения давления (от минимального давления пуска до рабочего) в сосуде при пуске в работу и снижения ‑ при остановке;

допустимую скорость повышения температуры стенки сосуда при пуске в работу и снижения – при остановке.

Подраздел 4. Требования к эксплуатации трубопроводов

5.165. На рабочих местах персонала, обслуживающего трубопровод, эксплуатирующая организация должна обеспечить наличие комплекта производственных инструкций и копии исполнительной схемы (чертежа) трубопровода.

5.166. Для предотвращения аварий трубопроводов, работающих при температуре, вызывающей ползучесть металла, эксплуатирующая организация обязана установить систематическое наблюдение за ростом остаточных деформаций. Это требование относится к паропроводам из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой стали, работающим при температуре пара 420 °C и более, а также к паропроводам из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, работающим при температуре пара 500 °C и более, и из хромистых и хромоникелевых (аустенитных) сталей при температуре пара 540 °C и более. Необходимость установки средств для наблюдения за ростом остаточных деформаций ползучести металла на участках вышеуказанных трубопроводов внутренним диаметром менее 100 мм должна определяться проектом трубопровода. Также указанные трубопроводы должны подвергаться техническому диагностированию, неразрушающему, разрушающему контролю, в том числе до выработки ими назначенного ресурса (срока службы), в соответствии с требованиями, установленными в руководстве (инструкции) по эксплуатации, производственных инструкциях и иных распорядительных документах, принятых в эксплуатирующей организации.

5.167. После капитального ремонта, а также ремонта, связанного с вырезкой и переваркой участков трубопровода, заменой арматуры, наладкой опор и заменой тепловой изоляции, или резерва, продолжительностью более 10 суток, перед включением оборудования в работу должны быть проверены:

а) отсутствие временных монтажных и ремонтных стяжек, конструкций и приспособлений, лесов;

б) исправность неподвижных и скользящих опор и пружинных креплений, лестниц и площадок обслуживания трубопроводов и арматуры;

в) размер затяжки пружин подвесок и опор в холодном состоянии;

г) исправность индикаторов тепловых перемещений;

д) возможность свободного перемещения трубопроводов при их прогреве и других эксплуатационных режимах;

е) состояние дренажей и воздушников, предохранительных устройств;

ж) величины уклонов горизонтальных участков трубопроводов и соответствие их положениям настоящих Правил;

з) легкость хода подвижных частей арматуры;

и) соответствие показаний крайних положений запорной арматуры (открыто-закрыто) на щитах управления ее фактическому положению;

к) исправность тепловой изоляции.

Все выявленные дефекты устраняются до начала пусковых операций.

5.168. При эксплуатации трубопроводов и арматуры в соответствии с производственными инструкциями должны контролироваться:

а) величины тепловых перемещений трубопроводов и их соответствие расчетным значениям по показаниям индикаторов (реперов);

б) отсутствие защемлений и повышенной вибрации трубопроводов;

в) плотность предохранительных устройств, арматуры и фланцевых соединений;

г) температурный режим работы металла при пусках и остановах;

д) степень затяжки пружин подвесок и опор в рабочем и холодном состоянии ‑ не реже одного раза в два года;

е) герметичность сальниковых уплотнений арматуры;

ж) соответствие показаний указателей положения регулирующей арматуры на щитах управления ее фактическому положению;

з) наличие смазки подшипников, узлов приводных механизмов, винтовых пар шпиндель ‑ резьбовая втулка, в редукторах электроприводов арматуры;

и) состояние изоляции, течи другого оборудования, вызывающие попадание на трубопровод кислот, щелочи, масел, мазута, воды.

5.169. При заполнении средой неостывших паропроводов, у которых температура рабочей среды более 250 °C при избыточном давлении рабочей среды более 0,07 МПа, а также у которых температура рабочей среды более 115 °C до 250 °C включительно при избыточном давлении рабочей среды более 1,6 МПа, должен быть осуществлен контроль разности температур стенок трубопровода и рабочей среды, которая должна быть выдержана в пределах расчетных значений.

5.170. Система дренажей должна обеспечивать полное удаление влаги при прогреве, остывании и опорожнении трубопроводов.

При замене деталей и элементов трубопроводов необходимо сохранить проектное положение оси трубопровода.

При прокладке дренажных линий должно быть учтено направление тепловых перемещений во избежание защемления трубопроводов.

При объединении дренажных линий нескольких трубопроводов на каждом из них должна быть установлена запорная арматура.

5.171. На арматуре или на специальной металлической бирке должны быть нанесены названия и номера согласно технологическим схемам трубопроводов, а также указатели направления вращения штурвала.
Регулирующие клапаны должны быть снабжены указателями степени открытия регулирующего органа, а запорная арматура – указателями «Открыто» и «Закрыто».

Арматура должна быть доступна для обслуживания. В местах установки арматуры и индикаторов тепловых перемещений паропроводов должны быть установлены площадки обслуживания.

Арматура должна быть использована строго в соответствии с ее функциональным назначением.

5.172. Проверка исправности действия манометров и предохранительных клапанов должна проводиться в следующие сроки:

для трубопроводов с рабочим давлением до 1,4 МПа включительно – не реже одного раза в смену;

для трубопроводов с рабочим давлением свыше 1,4 до 4,0 МПа включительно – не реже одного раза в сутки;

для трубопроводов с рабочим давлением свыше 4 МПа, а также для всех трубопроводов, установленных на тепловых электростанциях, – в сроки, установленные инструкцией, утвержденной техническим руководителем (главным инженером) организации.

О результатах проверки делают запись в сменном журнале.

5.173. При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением не более 2,5 МПа необходимо применять манометры с классом точности не ниже 2,5.

При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением более 2,5 до 14 МПа включительно необходимо применять манометры с классом точности не ниже 1,5.

При эксплуатации трубопроводов с рабочим давлением более 14 МПа необходимо применять манометры классом точности не ниже 1.

5.174. Шкалу манометров выбирают из условия, чтобы при разрешенном давлении стрелка манометра находилась во второй трети шкалы.

5.175. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая разрешенное давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра пластинку из металла или иного материала соответствующей прочности, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Наносить красную черту на стекло манометра запрещается.

5.176. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

5.177. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте менее 2 м от уровня площадки наблюдения, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м – не менее 160 мм, на высоте более 3 до 5 м – не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

5.178. Перед каждым манометром должен быть установлен трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть установлена сифонная трубка внутренним диаметром не менее 10 мм.

5.179. Проверку исправности манометра обслуживающий персонал в процессе эксплуатации трубопровода производит с периодичностью, установленной в производственной инструкции, с помощью трехходового крана или заменяющих его запорных вентилей путем установки стрелки манометра на нуль.

5.180. Не реже одного раза в 12 месяцев манометры должны быть поверены, если иные сроки не предусмотрены документацией на манометр, и на каждом из них должны быть установлены клеймо и пломба.

5.181. Не реже одного раза в 6 месяцев владельцем трубопровода должна проводиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок манометров (приложение 9).

При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку проводить проверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.

5.182. Манометры не допускаются к применению в случаях, если:

а) на манометре отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

б) истек срок поверки манометра;

в) стрелка манометра при его отключении не возвращается к нулевой отметке шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

5.183. Исправность предохранительных клапанов проверяют принудительным кратковременным их открыванием или путем проверки срабатывания клапана на стендах, если принудительное открывание клапана невозможно по условиям технологического процесса.

Предохранительные устройства должны быть рассчитаны и отрегулированы так, чтобы давление в защищаемом элементе не превышало разрешенное более чем на 10 %, а при разрешенном давлении до 0,5 МПа – не более чем на 0,05 МПа.

Превышение разрешенного давления при полном открывании предохранительного клапана более чем на 10 % может быть допущено лишь в том случае, если это предусмотрено расчетом на прочность трубопровода.

Если эксплуатация трубопровода разрешена на пониженном давлении, то регулировка предохранительных устройств должна быть произведена по этому давлению, причем пропускная способность устройств должна быть проверена расчетом.

5.184. Отбор среды от патрубка, на котором установлено предохранительное устройство, не допускается. Установка запорных устройств на подводе рабочей среды к предохранительному устройству и на трубопроводах между импульсным и главным клапанами импульсных предохранительных устройств не допускается. Предохранительные клапаны должны иметь отводящие трубопроводы, предохраняющие персонал от ожогов при срабатывании клапанов. Установка запорных устройств на отводящих трубопроводах не допускается. Эти трубопроводы должны быть защищены от замерзания и оборудованы дренажами для слива, скапливающегося в них конденсата. Установка запорных устройств на дренажах не допускается.

5.185. При эксплуатации трубопровода, расчетное давление которого меньше давления питающего его источника, для обеспечения безопасности должно применяться редуцирующее устройство с манометром и предохранительным устройством, установленными на стороне меньшего давления после редуцирующего устройства (редукционно-охладительной установки или других редуцирующих устройств). Редуцирующие устройства должны иметь автоматическое регулирование давления, а редукционно-охладительные устройства, кроме того, ‑ автоматическое регулирование температуры.

5.186. В эксплуатирующей трубопроводы организации должны вести ремонтный журнал трубопроводов пара и горячей воды по форме, приведенной в приложении 13 к настояним Правилам, в который за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны вносить сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.

Сведения о ремонтных работах, вызывающих необходимость проведения внеочередного освидетельствования трубопровода, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о сварщике (с указанием номера удостоверения, области аттестации) и качестве сварки должны быть записаны в паспорт трубопровода.

5.187. До начала ремонтных работ на трубопроводе, он должен быть отделен от всех других трубопроводов заглушками или отсоединен.

Если арматура трубопроводов пара и горячей воды бесфланцевая, то отключение трубопровода должно быть произведено двумя запорными устройствами при наличии между ними дренажного устройства с номинальным диаметром не менее 32 мм, имеющего прямое соединение с атмосферой. Приводы задвижек, а также запорной арматуры открытых дренажей должны быть заперты на замок так, чтобы исключалась возможность их открытия или закрытия при запертом замке. Ключи от замков должны храниться у ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода.

Толщина применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должна быть определена расчетом на прочность. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяют ее наличие.

Прокладки между фланцами и заглушкой должны быть без хвостовиков.

5.188. Ремонт трубопроводов, арматуры и элементов дистанционного управления арматурой, установка и снятие заглушек, отделяющих ремонтируемый участок трубопровода, должны быть выполнены только по наряду-допуску и при открытом на атмосферу дренаже.

5.189. Арматура после ремонта должна быть испытана на герметичность давлением, равным 1,25 рабочего давления ‑ для снимаемой с места, и рабочим давлением ‑ для ремонтируемой без снятия с места установки.

5.190. Тепловая изоляция трубопроводов и арматуры должна быть в исправном состоянии. Температура на ее поверхности при температуре окружающего воздуха 25 °C должна быть не более 45 °C.

5.191. Тепловая изоляция фланцевых соединений, арматуры и участков трубопроводов, подвергающихся периодическому контролю (сварные соединения, бобышки для измерения ползучести), должна быть съемной.

5.192. Тепловая изоляция трубопроводов, расположенных на открытом воздухе и вблизи масляных баков, маслопроводов, мазутопроводов, должна иметь металлическое или другое покрытие для предохранения ее от пропитывания влагой или горючими нефтепродуктами. Трубопроводы, расположенные вблизи кабельных линий, также должны иметь металлическое покрытие.

5.193. Трубопроводы с температурой рабочей среды ниже температуры окружающего воздуха должны быть защищены от коррозии, иметь гидро- и теплоизоляцию.
Для тепловой изоляции должны применяться материалы, не вызывающие коррозию металла трубопроводов.

При изменении линейной плотности трубопровода более чем на 5 % вследствие замены изоляционного покрытия (с изменением толщины изоляции или весовых характеристик изоляционного материала) должно быть оценено изменение нагрузок на опоры и подвески (в том числе и при гидроиспытаниях), должна быть проведена регулировка пружин или реконструкция системы крепления (при необходимости).

5.194. До начала каждого пуска должны быть устранены все дефекты и замечания по работе трубопроводов, записанные в ремонтном журнале, закончены все работы, связанные с ремонтом или гидроиспытаниями трубопроводов, работы по осмотру технического состояния (ревизии) и ремонту основной и дренажной арматуры, предохранительных клапанов, арматуры пускосбросных устройств, ремонту вспомогательных трубопроводов, подключенных к основным магистралям (дренажей, воздушников, линий контрольно-измерительных приборов, отборов проб). Наряды-допуски на производство работ должны быть закрыты.

5.195. Запрещается включение в работу непрогретого паропровода или его участков. Для каждого паропровода эксплуатационных категорий Iэ и IIэ при включении в работу или отключении разность температур по периметру сечения не должна превышать 50 0С, а скорость прогрева (расхолаживания) не должна превышать значений, указанных в производственной инструкции. Контроль осуществляется по штатным регистрирующим приборам.

5.196. После расхолаживания необходимо провести внешний осмотр трубопровода, системы его крепления, указателей температурных перемещений и зафиксировать в ремонтном журнале выявленные дефекты.

5.197. При проведении каких-либо работ вблизи трубопроводов должно быть исключено появление защемлений на трубопроводах за счет прокладки временных балок, подставок, подпорок.

5.198. При эксплуатации трубопроводов используется следующая документация:

технические паспорта на арматуру, трубопроводы и их детали;

исполнительные схемы трубопроводов, рабочие чертежи опор и подвесок, деталей трубопроводов;

расчетные схемы, схемы установки указателей температурных перемещений;

акты о химических очистках, гидроиспытаний трубопроводов, ремонтные формуляры, акты о холодной растяжке;

формуляры о затяжке пружин, контроле перемещений;

другая документация, составленная в процессе эксплуатации трубопровода.

На рабочем месте обслуживающего персонала должны быть вывешены схемы трубопроводов, выполненные в условных цветах.

Подраздел 5. Порядок действий в случаях аварии или инцидента при эксплуатации оборудования под давлением

5.199. Котел должен быть немедленно (аварийно) остановлен и отключен действием аварийных защит или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, а также в случаях:

а) неисправности контрольно-измерительных приборов, выхода из строя более 50 % предохранительных клапанов или других заменяющих их предохранительных устройств, предусмотренных проектом;

б) если давление в барабане котла поднялось выше разрешенного на 10 % и продолжает расти, несмотря на прекращение подачи топлива, уменьшения тяги и дутья и усиленное питание котла водой;

в) снижения уровня воды ниже низшего допустимого уровня (подпитка котла водой при этом категорически запрещена до остывания барабана);

г) если уровень воды в барабане котла быстро снижается, несмотря на усиленное питание котла водой;

д) повышения уровня воды выше высшего допустимого уровня вопреки мерам по его снижению продувкой котла;

е) прекращения действия всех питательных (сетевых) насосов;

ж) прекращения действия всех указателей уровня воды прямого действия;

з) если в основных элементах котла (барабане, коллекторе, камере, пароводоперепускных и водоспускных трубах, паровых и питательных трубопроводах, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, арматуре) будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, обрыв анкерного болта или связи;

и) недопустимого повышения или понижения давления в тракте прямоточного котла до встроенных задвижек;

к) погасания факелов в топке при камерном сжигании топлива;

л) снижения расхода воды через водогрейный котел ниже минимально допустимого значения;

м) снижения давления воды в тракте водогрейного котла ниже допустимого;

н) повышения температуры воды на выходе из водогрейного котла до значения на 20 °C ниже температуры насыщения, соответствующей рабочему давлению воды в выходном коллекторе котла;

о) неисправности автоматики безопасности или аварийной сигнализации, включая исчезновение напряжения на этих устройствах;

п) возникновения в котельной пожара, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу;

р) накаливания докрасна элементов котла (каркаса) или возникновения обвалов обмуровки;

с) горения сажи и частиц топлива или взрыве газов в газоходах, пароперегревателе;

т) обнаружения не свойственного при работе котла шума, вибрации, стука;

у) неисправности крепления или неполного количества крепежных деталей крышек и люков;

ф) неисправности приборов теплового контроля, регуляторов питания котла или другой регулирующей арматуры;

х) недопустимого понижения расхода воздуха перед горелками и разрежения в топке котла, вызванных остановом вентиляторов или дымососов, включая исчезновение напряжения для электропитания двигателей этих устройств;

ц) исчезновения напряжения в линиях дистанционного и автоматического управления (контроля) работой котлов или контрольно-измерительных приборов.

Пуск оборудования после его аварийной остановки осуществляется в соответствии с требованиями производственной инструкции по распоряжению специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования, работающего под давлением, с соответствующей записью об этом в сменном журнале.

5.200. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:

если давление в сосуде поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

при выявлении неисправности предохранительного устройства от повышения давления;

при обнаружении в сосуде и его элементах, работающих под давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при снижении уровня жидкости ниже минимально допустимого или снижении расхода теплоносителя ниже минимально допустимого значения в сосудах с огневым обогревом;

при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду, находящемуся под давлением;

при обнаружении неисправности крепления сосуда к фундаменту или опоре;

в иных случаях, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации сосудов.

Порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода его в работу определяется требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации.

5.201. Трубопровод должен быть немедленно остановлен и отключен действием защит или персоналом в случаях, предусмотренных производственной инструкцией, в частности:

при выявлении неисправности предохранительного устройства от повышения давления;

если давление в трубопроводе поднялось выше разрешенного и не снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;

если в основных элементах трубопровода будут обнаружены трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, фланцевых соединениях, обрыв анкерного болта или связи;

при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;

при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

при защемлении и повышенной вибрации трубопровода;

при неисправности дренажных устройств для непрерывного удаления жидкости, трубопровода отбора среды, пароводяной арматуры;

при возникновении пожара, непосредственно угрожающего трубопроводу;

при разрушении опор или подвесок.

Специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, обязан немедленно определить опасную зону, прекратить в ней все работы, удалить из нее персонал, организовать ограждение этой зоны, вывесить знаки безопасности «Проход воспрещен», «Осторожно! Опасная зона» и принять срочные меры к отключению аварийного участка посредством дистанционного привода (при наличии) с соблюдением требований должностной инструкции.

5.202. Причины аварийной остановки оборудования под давлением должны фиксироваться в сменных журналах.

5.203. На ОПО, на которых используется оборудование под давлением, должны быть разработаны и утверждены инструкции, устанавливающие действия работников в аварийных ситуациях. Инструкции должны выдаваться на рабочее место с подписью, подтверждающей получение их работниками, связанными с эксплуатацией оборудования под давлением. Знание инструкций проверяется при проверке знаний у обслуживающего персонала и его допуске к самостоятельной работе.

Содержание инструкций зависит от особенностей технологического процесса и типа эксплуатируемого оборудования под давлением.

Для ОПО, в отношении которых Законом предусмотрена обязательность разработки и утверждения планов мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий, не требуется разрабатывать отдельные инструкции, устанавливающие действия работников в аварийных ситуациях при работе оборудования под давлением, если такие действия предусмотрены утвержденным планом мероприятий по локализации и ликвидации последствий аварий. Для иных ОПО допускается объединение инструкций, устанавливающих действия работников в аварийных ситуациях, с производственными инструкциями по обслуживанию оборудования под давлением.

5.204. В инструкциях, устанавливающих действия работников в аварийных ситуациях, наряду с требованиями, определяемыми спецификой ОПО, должны быть указаны следующие сведения для работников, занятых эксплуатацией оборудования под давлением:

оперативные действия по предотвращению и локализации аварий;

способы и методы ликвидации аварий;

схемы эвакуации в случае возникновения взрыва, пожара, выброса токсичных веществ в помещении или на площадке, где эксплуатируется оборудование, если аварийная ситуация не может быть локализована или ликвидирована;

указания по использованию системы пожаротушения в случае локальных возгораний оборудования ОПО;

указания по приведению оборудования под давлением в безопасное положение в нерабочем состоянии;

места отключения вводов электропитания и перечень лиц, имеющих право на отключение;

места расположения аптечек первой помощи;

методы оказания первой помощи работникам, попавшим под электрическое напряжение, получившим ожоги, отравившимся продуктами горения;

очередность и способы оповещения работников ОПО и специализированных служб, привлекаемых к осуществлению действий по локализации аварий.

Ответственность за наличие указанных инструкций лежит на руководстве ОПО, на котором используется оборудование под давлением, а их исполнение в аварийных ситуациях ‑ на каждом работнике ОПО.

5.205. Алгоритм действий в случае инцидента при эксплуатации оборудования под давлением определяет эксплуатирующая организация и устанавливает в производственных инструкциях.
Подраздел 6. Нарушения требований промышленной безопасности, при которых эксплуатация оборудования под давлением запрещается

5.206. Эксплуатация оборудования под давлением должна быть запрещена, если установлено, что:

а) оборудование под давлением не было зарегистрировано в Гортехнадзоре ДНР (для оборудования под давлением, подлежащего регистрации);

б) решение о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением в случаях, установленных настоящими Правилами, не согласовано эксплуатирующей организацией с должностным лицом Гортехнадзора ДНР;

в) не проведено техническое освидетельствование в случаях, установленных настоящими Правилами, или же получены отрицательные выводы;

г) истек нормативный срок эксплуатации (граничный срок службы);

д) не проведена экспертиза промышленной безопасности или техническое диагностирование (экспертное обследование) в случаях, установленных настоящими Правилами, или же получено отрицательное заключение;

е) не выполнены рекомендации по результатам экспертизы промышленной безопасности (экспертного обследования или технического диагностирования);

ж) не назначен приказом обслуживающий персонал, а также, если персонал, допущенный к обслуживанию оборудования под давлением:

не прошел медицинский осмотр по соответствующей профессии (выполняемым работам);

не прошел аттестацию по профессии или не имеет необходимого практического стажа (не менее 12 месяцев) при обслуживании оборудования данного типа;

не прошел аттестацию на право допуска к обслуживанию оборудования;

не прошел специальное обучение и проверку знаний производственных инструкций и инструкций по охране труда;

не имеет необходимой группы по электробезопасности;

з) не назначен приказом или не прошел обучение и проверку знаний настоящих Правил хотя бы один из специалистов:

ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования под давлением;

ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования под давлением;

и) не выполнены в установленные сроки предписывающие документы, выданные должностными лицами Гортехнадзора ДНР;

к) не проведены в установленные сроки проверка состояния изоляции токоведущих частей и изоляторов, заземления электрооборудования, оборудования, работающего под давлением, а также измерение величин их сопротивления;

л) не проведена в установленные сроки проверка исправности действия устройств и приборов безопасности, автоматики безопасности;

м) на оборудовании под давлением выявлены технические дефекты, отказы, неисправности и повреждения, такие как:

не действуют более 50 % предохранительных клапанов или других заменяющих их предохранительных устройств;

в основных элементах котлов (барабане, коллекторе, камере, жаровой трубе, огневой коробке, кожухе топки, трубной решетке, внешнем сепараторе, паропроводе) имеются трещины, выпучины, пропуски в их сварных швах, наросты солей, обрывы двух и более находящихся рядом связей;

неисправны (или отсутствуют предусмотренные проектом) предохранительные устройства или приборы безопасности, измерительные приборы, контролирующие безопасность эксплуатации оборудования, автоматика безопасности, указатели уровня жидкости, ограничители рабочих параметров, блокировочных устройств, аварийная сигнализация;

неисправно (отсутствует) заземление электрооборудования;

оголены токоведущие части электрооборудования;

отсутствует ограждение вращающихся или движущихся частей механизмов оборудования;

сооружения, конструкции, фундамент, несущие опоры конструкций оборудования имеют дефекты (трещины, деформации, повреждения, разрушения), превышающие допустимые величины, установленные в Положении о безопасной и надежной эксплуатации производственных зданий и сооружений, утвержденном совместным приказом Государственного комитета строительства, архитектуры и жилищной политики Украины и Государственного комитета Украины по надзору за охраной труда от 27 ноября 1997 г. № 32/288, зарегистрированным в Министерстве юстиции Украины 06 июля 1998 г., регистрационный № 423/2863-426/2866 и действующие на территории Донецкой Народной Республики согласно части 2 статьи 86 Конституции Донецкой Народной Республики;

наличие дефектов, возникновение которых связано с режимом эксплуатации оборудования на данном предприятии (до устранения причины возникновения);

н) отсутствует паспорт оборудования под давлением и/или руководство (инструкция) по эксплуатации оборудования под давлением;

о) не выполнены дополнительные мероприятия по обеспечению безопасности условий труда или безопасной эксплуатации оборудования под давлением на период продления срока устранения нарушений (получения отступления от требований нормативных правовых актов в области промышленной безопасности);

п) самовольно возобновлена эксплуатация ранее запрещенного оборудования под давлением;

р) выявлены неисправности, дефекты или нарушения требований настоящих Правил, угрожающие безопасной эксплуатации оборудования, жизни и здоровью людей, окружающей среде или несущие угрозу возникновения аварии;

с) в котельных, работающих на газовом топливе, допускаются нарушения, влияющие на безопасность согласно правилам и инструкциям по безопасности в газовом хозяйстве;

т) здания, сооружения, конструкции на ОПО, на котором используется оборудование под давлением, имеют дефекты (трещины, деформации, разрушения), превышающие допустимые величины, установленные в эксплуатационных документах на здания, сооружения, конструкции;

у) оборудование, работающее под давлением, его оснащение не соответствуют технологическому процессу, в котором задействовано, или климатическим условиям, предусмотренным заводом-изготовителем;

ф) не выполнен ремонт (техническое обслуживание) в сроки, установленные руководством (инструкцией) по эксплуатации, графиками или планами ремонтов;

х) для выполнения ремонта оборудования применены материалы или полуфабрикаты, технические характеристики которых не определены или не соответствуют проекту либо требованиям изготовителя оборудования под давлением;

ц) в конструкцию (схему работы) внесены изменения или проведена реконструкция без разработки изменения проекта;

ч) отсутствует докотловая обработка питательной (сетевой или подпиточной) воды котлов;

ш) оборудование под давлением используется не по назначению.

При отсутствии требований в эксплуатационных документах применяются нормы и требования, установленные настоящими Правилами.

Раздел VI. Техническое освидетельствование, экспертиза промышленной безопасности, экспертное обследование (техническое диагностирование) оборудования под давлением

Подраздел 1. Общие требования

6.1. Оборудование под давлением, перечисленное в пункте 1.4 подраздела 1 раздела I настоящих Правил, в процессе эксплуатации должно подвергаться:

а) техническому освидетельствованию:

до ввода в эксплуатацию после монтажа (первичное техническое освидетельствование);

периодически в процессе эксплуатации (очередное техническое освидетельствование);

до наступления срока периодического (очередного) технического освидетельствования в случаях, установленных настоящими Правилами (внеочередное техническое освидетельствование);

б) экспертному обследованию (техническому диагностированию) с целью контроля состояния оборудования или отдельных его элементов при проведении технического освидетельствования для установления характера и размеров, выявленных при этом дефектов, а также в случаях, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации оборудования и производственными инструкциями, принятыми для применения в эксплуатирующей организации;

в) экспертизе промышленной безопасности в случаях, установленных Законом, за исключением оборудования под давлением, не подлежащего регистрации в Гортехнадзоре ДНР в соответствии с пунктом 4.24 подраздела 3 раздела IV настоящих Правил, которому проводится экспертное обследование.

Техническое освидетельствование оборудования под давлением, в случаях, предусматривающих необходимость принятия решения о вводе в эксплуатацию оборудования под давлением в соответствии с требованиями пункта 4.1 подраздела 1 раздела IV настоящих Правил, проводится во время проверки готовности оборудования к пуску в работу и организации надзора за его эксплуатацией, проводимой комиссией, назначенной распорядительным документом эксплуатирующей организации.

6.2. Объем работ, порядок и периодичность проведения технических освидетельствований в пределах срока службы оборудования под давлением определяются руководством (инструкцией) по эксплуатации завода изготовителя и требованиями настоящих Правил.

6.3. Техническое освидетельствование оборудования под давлением проводится специалистами специализированной или экспертной организации, которая получила разрешение Гортехнадзора ДНР и отвечает требованиям Норм и правил в области промышленной безопасности и охраны труда «Обязательные требования к экспертным и специализированным организациям», утвержденных приказом Гортехнадзора ДНР от 13 октября 2016 г. № 460, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 31 октября 2016 г., регистрационный № 1684, в соответствии с требованиями Порядка проведения осмотра, испытания и экспертного обследования (технического диагностирования) технических устройств, применяемых на опасном производственном объекте, утвержденного приказом Гортехнадзора ДНР от 06 июля 2017 г. № 313, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 20 июля 2017 г., регистрационный № 2114, а в случаях, установленных настоящими Правилами, также специалистом, ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией оборудования совместно со специалистом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования.

6.4. В случае выявления при техническом освидетельствовании недопустимых дефектов, препятствующих дальнейшей эксплуатации оборудования в пределах расчетного срока службы до проведения восстановительного ремонта, по результатам технического диагностирования должно быть обеспечено проведение анализа (исследования) причин их возникновения и оценки остаточного ресурса (при необходимости) с определением технологии устранения дефектов и (или) мероприятий по контролю их состояния и недопущению дальнейшего развития дефектов и образования новых, аналогичных выявленным, силами изготовителя оборудования или экспертной организации, имеющей лицензию на осуществление деятельности в области промышленной безопасности по проведению экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на ОПО.

6.5. Внеочередное техническое освидетельствование оборудования, работающего под давлением, проводят в следующих случаях:

а) котлы, сосуды не эксплуатировались более 12 месяцев, а трубопроводы ‑ более 24 месяцев подряд;

б) оборудование было демонтировано и установлено на новом месте, за исключением транспортабельного оборудования, эксплуатируемого одной и той же организацией;

в) произведен ремонт оборудования с применением сварки, наплавки, термической обработки (при необходимости) элементов, работающих под давлением, за исключением работ, после проведения которых требуется экспертиза промышленной безопасности.

6.6. Результаты технического освидетельствования и заключение о возможности работы оборудования с указанием проведенных работ и максимальных разрешенных параметров эксплуатации (давление, температура), сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт оборудования под давлением лицами, проводившими техническое освидетельствование, и скреплены их подписями. Срок следующего периодического (очередного) технического освидетельствования не должен превышать срока службы оборудования, установленного изготовителем или заключением экспертизы промышленной безопасности, оформленным по результатам технического диагностирования при продлении срока службы оборудования.

Записью в паспорте действующего оборудования под давлением, подвергнутого техническому освидетельствованию, должно подтверждаться, что оборудование под давлением и условия для его эксплуатации отвечают требованиям настоящих Правил, находится в работоспособном состоянии и выдержало испытания.
В случае проведения внеочередного технического освидетельствования в паспорте оборудования под давлением отмечается причина его проведения.

6.7. Если при техническом освидетельствовании будут обнаружены дефекты, то для установления их причин, характера и размеров должно быть проведено техническое диагностирование с применением методов неразрушающего контроля, предусмотренных настоящими Правилами. Если по результатам проведенного технического диагностирования установлены причины, снижающие прочность оборудования под давлением ниже значений, указанных в технической документации, то руководителем эксплуатирующей организации при необходимости принимается решение о его эксплуатации на пониженных параметрах (давление, температура), установленных на основании результатов технического диагностирования, подтвержденных расчетом на прочность и записанных в паспорт оборудования лицами, проводившими техническое освидетельствование, до устранения дефектов (ремонт, замена оборудования). При этом возможность безопасной эксплуатации оборудования на пониженных параметрах должна допускаться технологическим процессом, в котором оборудование применяется, а также должна быть подтверждена расчетом на прочность с учетом характера и размеров дефектов и определением (при необходимости) остаточного ресурса с обязательным установлением по результатам их проведения ограниченного срока эксплуатации до устранения дефектов при ближайшем ремонте.

6.8. Для сосудов, предназначенных для хранения и транспортирования сжиженных газов, давление которых изменяется в зависимости от температуры окружающего воздуха, не допускается установление разрешенного давления менее значения рабочего давления, указанного изготовителем в паспорте на основании принятых при проектировании разработчиком сосуда решений по его конструктивному исполнению (в том числе примененным при изготовлении материалам, устройству и типу тепловой изоляции), результатов расчета на прочность с учетом свойств рабочей среды, статических, динамических (инерционных) нагрузок и иных опасных факторов, характерных для данного вида оборудования. При выявлении недопустимых дефектов эксплуатация таких сосудов должна быть незамедлительно прекращена.

6.9. В случае получения отрицательных результатов после проведения технического освидетельствования, при котором будет установлено, что оборудование под давлением вследствие имеющихся дефектов или нарушений находится в состоянии, опасном для дальнейшей его эксплуатации, лицо, проводившее техническое освидетельствование, делает соответствующую запись в паспорте технического устройства, а эксплуатирующей организацией должны быть приняты меры по недопущению в работу такого оборудования до устранения выявленных дефектов, повреждений, неисправностей и получения положительных результатов последующего внеочередного технического освидетельствования.

6.10. Фактическое (работоспособное/неработоспособное) состояние оборудования под давлением в зависимости от вида и характера дефектов должно устанавливаться в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по его эксплуатации. При отсутствии в руководстве (инструкции) по эксплуатации критериев предельного состояния оборудования под давлением их установление следует осуществлять в соответствии с критериями предельного состояния оборудования, работающего под избыточным давлением, при достижении которого принимается решение о его выводе из эксплуатации для ремонта или утилизации (приложение 14).

6.11. В случае если при анализе (оценке характера, размеров и причин возникновения) дефектов, выявленных при техническом освидетельствовании оборудования под давлением, установлено, что их возникновение обусловлено режимом эксплуатации оборудования в данной эксплуатирующей организации или особенностями (недостатками) конструкции данного типа оборудования, то лицо, проводившее техническое освидетельствование, должно направить руководителю эксплуатирующей организации информацию о необходимости проведения внеочередного технического освидетельствования всего оборудования под давлением, эксплуатируемого в аналогичном режиме, или оборудования аналогичной конструкции, применяемого в данной эксплуатирующей организации.

При этом эксплуатирующая организация обязана обеспечить проведение указанных работ с последующим информированием Гортехнадзора ДНР о результатах их проведения.

О факте выявления дефектов, возникновение которых обусловлено особенностями (недостатками) конструкции оборудования, организация, проводившая техническое освидетельствование, должна уведомить (с приложением подтверждающих документов) изготовителя этого оборудования или уполномоченное изготовителем лицо и Гортехнадзор ДНР.

Подраздел 2. Техническое освидетельствование котлов

6.12. Техническое освидетельствование котлов, а также металлоконструкций их каркасов (при наличии) включает:

а) наружный и внутренний осмотры котла и его элементов;

б) осмотр металлоконструкций каркаса котла (при наличии);

в) гидравлические испытания;

г) испытания электрической части (для электрокотлов).

При техническом освидетельствовании котла допускается использовать иные методы неразрушающего контроля в случаях, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации котла, требованиями настоящих Правил.

6.13. Наружный и внутренний осмотры котлов имеют цель:

а) при первичном освидетельствовании проверить, что котел установлен и оборудован в соответствии с требованиями настоящих Правил, проекта и руководства (инструкции) по эксплуатации, а также что котел и его элементы не имеют повреждений, возникших в процессе их транспортирования и монтажа;

б) при периодических (очередных) и внеочередных освидетельствованиях установить исправность котла и возможность его дальнейшей работы.

6.14. Техническое освидетельствование котлов (первичное, очередное и внеочередное) проводит специализированная или экспертная организация, отвечающая требованиям пункта 6.3 подраздела 1 раздела VI настоящих Правил.

6.15. Очередное техническое освидетельствование котлов проводит специализированная или экспертная организация в сроки (если иные сроки не предусмотрены руководством (инструкцией) по эксплуатации оборудования) не реже:

одного раза в четыре года ‑ наружный и внутренний осмотры;

одного раза в восемь лет ‑ гидравлическое испытание.

6.16. Специалист, ответственный за исправное состояние, безопасную эксплуатацию оборудования обязан проводить наружный и внутренний осмотры котла перед началом проведения и после окончания планового ремонта, но не реже одного раза в 12 месяцев (если нет иных указаний по срокам проведения в руководстве (инструкции) по эксплуатации), а также проводить гидравлическое испытание рабочим давлением каждый раз после вскрытия барабана, коллектора или ремонта котла, если характер и объем ремонта не вызывают необходимости проведения внеочередного технического освидетельствования.

6.17. Внеочередное техническое освидетельствование котла, предусмотренное подпунктом в) пункта 6.5 подраздела 1 раздела VI настоящих Правил, проводят:

а) если сменено более 15 % анкерных связей любой стенки;

б) после замены барабана, коллектора экрана, пароперегревателя, пароохладителя или экономайзера;

в) если сменено одновременно более 50 % общего количества экранных и кипятильных или дымогарных труб или 100 % труб пароперегревателей и труб экономайзеров;

г) если такое техническое освидетельствование необходимо по решению специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла по результатам проведенного осмотра и анализа эксплуатационной документации.

6.18. При наружном и внутреннем осмотрах котла должно быть обращено внимание на выявление возможных трещин, надрывов, отдулин, выпучин и коррозии на внутренних и наружных поверхностях стенок, следов пропаривания и пропусков в сварных, заклепочных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

6.19. Монтируемые на тепловых электростанциях котлы могут обмуровываться до предъявления к техническому освидетельствованию при условии, что все монтажные блоки будут тщательно осмотрены до нанесения на них обмуровки. Для этого эксплуатирующей организацией должна быть создана комиссия из представителей электростанции, лаборатории (службы) металлов и монтажной организации.

Во время осмотра должны быть проверены: соблюдение допусков на взаимное расположение деталей и сборочных единиц, смещение кромок и излом осей стыкуемых труб, конструктивные элементы сварных соединений, наличие на элементах котлов заводской маркировки и соответствие ее паспортным данным, отсутствие повреждения деталей и сборочных единиц при транспортировании.

При положительных результатах осмотра и проверки выполненного контроля сварных соединений (заводских и монтажных) комиссией на каждый монтажный блок должен быть составлен акт и утвержден техническим руководителем электростанции. Этот акт является неотъемлемой частью удостоверения о качестве монтажа котла и основанием для выполнения обмуровки до технического освидетельствования котла.

Полностью смонтированный котел должен быть предъявлен для внутреннего осмотра (в доступных местах) и гидравлического испытания.

Если при осмотре котла будут обнаружены повреждения обмуровки, вызывающие подозрения в том, что блоки в процессе монтажа подвергались ударам, то обмуровка должна быть частично вскрыта для проверки состояния труб и устранения повреждения.

6.20. Перед очередным техническим освидетельствованием котел должен быть охлажден и тщательно очищен от накипи, сажи, золы и шлаковых отложений. Внутренние устройства в барабане должны быть временно демонтированы и удалены (если они мешают осмотру) в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации.

При сомнении в исправном состоянии стенок или швов лицо, которое проводит техническое освидетельствование, имеет право потребовать вскрытия обмуровки или снятия изоляции полностью или частично, а при проведении внутреннего осмотра котла с дымогарными трубами ‑ полного или частичного удаления труб.

Необходимость полного или частичного удаления труб, обмуровки или изоляции определяется в зависимости от технического состояния котла по результатам предыдущего технического освидетельствования или технического диагностирования, продолжительности работы котла со времени его изготовления и последнего освидетельствования с удалением труб, а также от качества выполненных ремонтов.

6.21. Гидравлическое испытание котлов проводят только при удовлетворительных результатах наружного и внутреннего осмотров.
При проведении гидравлического испытания котла должны быть выполнены соответствующие требования подраздела 12 раздела III настоящих Правил.

Котел должен быть предъявлен к гидравлическому испытанию с установленной на нем арматурой.

В случае снижения рабочего давления по отношению к указанному в паспорте пробное давление при гидравлическом испытании определяют исходя из разрешенного давления, установленного по результатам технического освидетельствования.

6.22. При проведении технических освидетельствований электрокотлов дополнительно проводятся испытания электрической части электрокотла для проверки состояния электрической изоляции.

6.23. Если при техническом освидетельствовании котла проводились механические испытания металла барабана или других элементов и в результате испытаний углеродистой стали выявлено наличие одного из следующих показателей:
временное сопротивление ниже 320 МПа (32 кгс/мм²);

отношение условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 % к временному сопротивлению более 0,75;

относительное удлинение менее 14 %;

ударная вязкость на образцах с острым надрезом менее 25 Дж/см², то дальнейшая эксплуатация данного элемента должна быть запрещена.

Допускаемые значения указанных характеристик для легированных сталей устанавливает в каждом конкретном случае организация-изготовитель.

6.24. Если при техническом освидетельствовании котла будут обнаружены поверхностные трещины или неплотности (течь, следы парения, наросты солей), то перед их устранением путем подварки должны быть проведены исследования дефектных соединений на отсутствие коррозии. Участки, пораженные коррозией, должны быть удалены.

6.25. Техническое освидетельствование металлоконструкций каркаса котла следует проводить в соответствии с руководством (инструкцией) по эксплуатации котла. В случае отсутствия указаний в руководстве (инструкции) по эксплуатации техническое освидетельствование металлоконструкций должно проводиться в следующие сроки:

первичное ‑ до пуска котла в работу после монтажа;

очередное ‑ не реже одного раза в 8 лет одновременно с техническим освидетельствованием элементов, работающих под давлением; по истечении срока службы котла при его техническом диагностировании в рамках экспертизы промышленной безопасности по истечении срока службы.

6.26. Внеочередное техническое освидетельствование металлоконструкций котла должно проводиться:

в случаях взрывов (хлопков) в топке и (или) газоходах;

в результате воздействия высоких температур на металлоконструкции вследствие неисправности обмуровки или при пожаре;

после чрезвычайных ситуаций природного или техногенного характера, негативное воздействие которых могло оказать влияние на состояние и несущую способность металлоконструкций котла.

Подраздел 3. Техническое освидетельствование сосудов

6.27. Объем, методы и периодичность технических освидетельствований сосудов (за исключением баллонов вместимостью до 100 л включительно) должны определяться в соответствии с указаниями изготовителя (разработчика проекта) в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов в случае отсутствия конкретных указаний в руководстве (инструкции) по эксплуатации приведена в приложении 15 к настоящим Правилам.

6.28. Первичное, очередное и внеочередное техническое освидетельствование сосудов проводит специализированная или экспертная организация.

Кроме того, сосуды подлежат периодическому техническому освидетельствованию, которое проводит специалист, ответственный за осуществление производственного контроля при эксплуатации сосудов, работающих под давлением, в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации. Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов в случае отсутствия конкретных указаний в руководстве (инструкции) по эксплуатации приведена в приложении 15 к настоящим Правилам.

6.29. Минимальный объем первичного технического освидетельствования сосудов включает:

а) проведение визуального и измерительного контроля с внутренней (при доступности) и наружной поверхностей сосуда;

б) контроль толщины стенок элементов сосудов, работающих под давлением коррозионно-агрессивных сред, если это установлено в руководстве (инструкции) по эксплуатации и (или) предусмотрено в проектной документации ОПО с учетом специфики технологического процесса, в котором используются сосуды;

в) проверку соответствия монтажа, обвязки трубопроводами, оснащения контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами сосуда требованиям проектной и технической документации;

г) проведение гидравлических испытаний.

При техническом освидетельствовании сосудов допускается применение иных методов неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.

6.30. При первичном техническом освидетельствовании допускается не проводить осмотр внутренней поверхности и гидравлическое испытание сосуда, поставляемого в собранном виде, если это установлено в требованиях руководства (инструкции) по эксплуатации и не нарушены указанные в нем сроки и условия консервации.

6.31. На сосудах, признанных при техническом освидетельствовании годными к дальнейшей эксплуатации, наносятся сведения в соответствии с пунктом 4.15 подраздела 2 раздела IV настоящих Правил.

6.32. Перед проведением осмотра (визуального и измерительного контроля) внутренней поверхности сосуда, иных работ внутри сосуда и его гидравлического испытания сосуд должен быть остановлен, охлажден (отогрет), освобожден от заполняющей его рабочей среды с проведением вентилирования (продувки) и нейтрализации, дегазации (при необходимости), отключен от источников электропитания (при наличии) и всех трубопроводов, соединяющих сосуд с источниками давления или другими сосудами и технологическим оборудованием. Должны быть установлены заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с записью в сменном журнале.

Порядок проведения указанных работ в зависимости от свойств рабочей среды, конструкции сосуда, особенностей схемы его включения и технологического процесса и требований, указанных в настоящем разделе, должен быть установлен в производственной инструкции или в иной документации по безопасному ведению работ (технологический регламент, инструкция), утвержденной эксплуатирующей и (или) экспертной организацией, осуществляющей выполнение указанных работ.

6.33. Продувка сосуда, работающего под давлением воздуха или инертных газов, до начала выполнения работ внутри его корпуса осуществляется воздухом, продувка сосуда, работающего под давлением горючих газов, ‑ инертным газом и (или) воздухом. Окончание продувки, в необходимых случаях с учетом свойств рабочей среды определяют по результатам анализа среды внутри сосуда после продувки.

Сосуды, работающие с токсичными веществами, до начала выполнения работ внутри, в том числе перед визуальным и измерительным контролем, должны подвергаться тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) с составлением акта.

6.34. Отключение сосуда от всех трубопроводов, соединяющих его с источниками давления или другими сосудами и технологическим оборудованием, осуществляют установкой заглушек в разъемных соединениях или путем их непосредственного отсоединения от подводящих и отводящих трубопроводов в местах разъемных соединений с установкой заглушек на фланцах трубопроводов.

6.35. Поверхности сосудов до начала осмотра должны быть очищены от отложений и грязи для проведения визуального и измерительного контроля.

По требованию лица, проводящего техническое освидетельствование, футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть удалены, если имеются признаки, указывающие на возможное наличие дефектов, влияющих на безопасность использования сосуда (визуально видимые механические повреждения; деформация; нарушения целостности футеровки, изоляции и защитной оболочки корпуса; нарушение герметичности корпуса сосуда или его защитной оболочки по показаниям приборов). В случае если конструкцией сосуда и (или) особенностью технологического процесса не предусмотрена возможность удаления изоляции и других защитных устройств корпуса с последующим восстановлением, то диагностирование возможного наличия дефектов в недоступных для осмотра местах со снятием защитного покрытия или иными методами должно осуществляться по методике и технологии разработчика проекта и (или) изготовителя сосуда, с привлечением при необходимости для выполнения работ специализированной организации и (или) организации ‑ изготовителя сосуда.

При проведении внеочередного технического освидетельствования после ремонта с применением сварки и термической обработки для проведения осмотра и испытаний на прочность и плотность сосуда допускается снимать наружную изоляцию частично только в месте, подвергнутом ремонту.

6.36. Гидравлические испытания сосуда должны быть проведены в соответствии с утвержденными схемами и инструкциями по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, разработанными в эксплуатирующей организации с учетом требований руководства (инструкции) по эксплуатации.

При проведении гидравлического испытания сосуда должны быть выполнены соответствующие требования подраздела 12 раздела III настоящих Правил. Величину пробного давления определяют исходя из разрешенного давления для сосуда. Время выдержки сосуда под пробным давлением (если отсутствуют другие указания в руководстве по эксплуатации) должно быть не менее:

10 минут ‑ при толщине стенки до 50 мм включительно;

20 минут ‑ при толщине стенки свыше 50 до 100 мм включительно;

30 минут ‑ при толщине стенки свыше 100 мм.

6.37. Гидравлические испытания сосудов должны быть проведены только при удовлетворительных результатах визуального и измерительного контроля внутренней и наружной поверхностей, предусмотренных руководством (инструкцией) по эксплуатации, неразрушающего контроля и исследований.

Испытанию подвергается сосуд и установленная на нем арматура.

6.38. При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке (днище) сосуда, а в случае конструктивной невозможности такой установки манометра величина пробного давления должна определяться с учетом гидростатического давления воды в зависимости от уровня установки манометра.

6.39. В случаях, когда проведение гидравлического испытания невозможно (большие нагрузки от веса воды на фундамент, междуэтажные перекрытия или на сам сосуд; трудность удаления воды, наличие внутри сосуда футеровки), допускается заменять его пневматическим испытанием в соответствии с требованиями подраздела 12 раздела III настоящих Правил.

6.40. Сосуды, работающие под давлением сред, состоящих из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей, должны подвергаться проверке на герметичность воздухом или инертным газом давлением, равным рабочему давлению. Проверки должны проводиться в соответствии с производственной инструкцией, утвержденной эксплуатирующей организацией согласно требованиям подпункта е) пункта 5.1 подраздела 1 раздела V настоящих Правил до пуска в работу после окончания технического освидетельствования и иных работ, предусмотренных производственной инструкцией.

Подраздел 4. Техническое освидетельствование трубопроводов

6.41. Трубопроводы пара и горячей воды при проведении технического освидетельствования (первичного, очередного и внеочередного) должны подвергаться:

а) наружному осмотру и гидравлическому испытанию ‑ перед пуском вновь смонтированного трубопровода, после реконструкции и ремонта трубопровода, связанного со сваркой или термической обработкой, после отработки нормативного срока эксплуатации, после аварии, перед пуском трубопровода после его нахождения в состоянии консервации свыше двух лет, а также по решению специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию;

б) наружному осмотру ‑ с периодичностью, установленной в настоящем разделе Правил.

6.42. Наружный осмотр трубопроводов при техническом освидетельствовании в случаях, указанных в подпункте а) пункта 6.41 подраздела 4 раздела VI настоящих Правил, а также после ремонта (наладки) элементов опорно-подвесной системы трубопровода и перед каждым пуском его в работу из холодного состояния должен проводиться в два этапа в холодном и горячем состояниях с целью проверки отсутствия защемлений трубопровода, препятствующих перемещению при тепловом расширении.

При техническом освидетельствовании трубопроводов также допускается применение методов неразрушающего контроля.

Не подвергаются гидравлическому испытанию пароперепускные трубопроводы в пределах турбин и трубопроводы отбора пара от турбины до задвижки при условии оценки их состояния с применением не менее двух методов неразрушающего контроля в объеме, установленном в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

6.43. Первичное, очередное и внеочередное техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды проводит специализированная или экспертная организация, отвечающая требованиям пункта 6.3 подраздела 1 раздела VI настоящих Правил.

6.44. Очередное техническое освидетельствование трубопроводов проводят не реже одного раза в три года, если иные сроки не установлены в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

6.45. В случае если проектом трубопроводов тепловых сетей предусмотрено наличие системы оперативного дистанционного контроля (далее ‑ ОДК) их состояния в процессе эксплуатации, периодичность проведения их технического освидетельствования специализированной организацией может быть увеличена на срок не более 5 лет при условии поддержания системы ОДК в исправном состоянии и проведения технического освидетельствования эксплуатирующей организацией в соответствии с требованиями пункта 6.46 подраздела 4 раздела VI настоящих Правил.

6.46. Специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования совместно со специалистом, ответственным за производственный контроль должны проводить осмотр трубопровода перед проведением и после окончания планового ремонта, но не реже 1 раза в 12 месяцев (если нет иных указаний по срокам проведения в руководстве (инструкции) по эксплуатации), а также если характер и объем ремонта не вызывают необходимости внеочередного технического освидетельствования.

Результаты осмотра записываются в ремонтный журнал за подписью ответственных специалистов.

6.47. Техническое освидетельствование трубопроводов пара и горячей воды (первичное, очередное, внеочередное) проводят согласно организационно-методическим документам специализированной или экспертной организации с учетом требований руководства (инструкции) по эксплуатации.

6.48. При проведении технического освидетельствования трубопроводов следует уделять внимание участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).

6.49. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом или в проходных и полупроходных каналах, может быть произведен без снятия изоляции, однако, в случае появления у лица, проводящего осмотр, сомнений относительно состояния стенок или сварных швов трубопровода, лицо, проводящее осмотр, вправе потребовать частичного или полного удаления изоляции.

Наружный осмотр трубопроводов при прокладке в непроходных каналах или при бесканальной прокладке производится путем вскрытия грунта отдельных участков и снятия изоляции не реже чем через каждые два километра трубопровода, если иное не предусмотрено в проектной документации и руководстве (инструкции) по эксплуатации трубопровода.

6.50. При проведении гидравлического испытания трубопровода должны быть выполнены соответствующие требования подраздела 12 раздела III настоящих Правил. Сосуды, являющиеся неотъемлемой частью трубопровода (не имеющие запорных органов ‑ неотключаемые по среде), испытывают тем же давлением, что и трубопроводы.

6.51. Для проведения испытания трубопроводов, расположенных на высоте свыше 3 метров, должны устраиваться подмостки или другие приспособления, обеспечивающие возможность безопасного осмотра трубопровода.

6.52. Гидравлическое испытание может быть заменено двумя видами контроля (радиографическим и ультразвуковым) в случаях контроля качества соединительного сварного стыка трубопровода с трубопроводом действующей магистрали, трубопроводами в пределах котла или иного технологического оборудования (если между ними имеется только одна отключающая задвижка), а также при контроле не более двух неразъемных сварных соединений, выполненных при ремонте.

Подраздел 5. Экспертиза промышленной безопасности и техническое диагностирование (экспертное обследование) оборудования, работающего под давлением

6.53. При эксплуатации ОПО, на которых используется оборудование под давлением, в соответствии с требованиями Закона должно быть обеспечено проведение экспертизы промышленной безопасности документации, зданий, сооружений ОПО и оборудования под давлением, а также испытаний, технического диагностирования, технических освидетельствований оборудования под давлением в случаях, предусмотренных Законом.

6.54. Порядок и необходимость проведения экспертизы промышленной безопасности оборудования под давлением определяется в соответствии с требованиями, установленными Порядком проведения экспертизы промышленной безопасности и требованиями к оформлению ее заключения, утвержденным приказом Гортехнадзора ДНР от 18 июля 2016 г. № 330, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 03 августа 2016 г., регистрационный № 1445, настоящими Правилами, положениями Закона, а также требованиями проектной документации на здания и сооружения ОПО и руководств (инструкций) по эксплуатации оборудования под давлением.

6.55. Экспертизе промышленной безопасности в соответствии с Законом подлежит следующая документация ОПО, на котором эксплуатируется оборудование под давлением:

а) документация на консервацию, ликвидацию ОПО;

б) документация на техническое перевооружение ОПО в случае, если указанная документация не входит в состав проектной документации такого объекта;

в) декларация промышленной безопасности в установленных Законом случаях;

г) обоснование безопасности ОПО, а также изменения, вносимые в обоснование безопасности ОПО.

6.56. Здания и сооружения на ОПО, предназначенные для осуществления технологических процессов с использованием оборудования под давлением, подлежат экспертизе промышленной безопасности:

в случае истечения срока эксплуатации здания или сооружения, установленного проектной документацией;

в случае отсутствия проектной документации либо отсутствия в проектной документации данных о сроке эксплуатации здания или сооружения;

после аварии на ОПО, в результате которой были повреждены несущие конструкции данных зданий и сооружений;

по истечении сроков безопасной эксплуатации, установленных заключениями экспертизы.

6.57. Оборудование под давлением, используемое на ОПО, подлежит экспертизе промышленной безопасности, в следующих случаях:

а) по истечении срока службы, расчетного ресурса или при превышении количества циклов нагрузки оборудования, указанных в технической документации или в заключении экспертизы промышленной безопасности;

б) при отсутствии в технической документации данных о сроке службы оборудования, если фактический срок его службы превысил 20 лет, или при отсутствии технической документации;

в) после проведения работ, связанных с изменением конструкции, заменой материала основных элементов оборудования под давлением, либо восстановительного ремонта после аварии или инцидента на ОПО, в результате которых было повреждено оборудование под давлением.

6.58. Техническое диагностирование с проведением неразрушающего и (или) разрушающего контроля (при необходимости) оборудования под давлением в процессе его эксплуатации в пределах установленного изготовителем срока службы (ресурса) необходимо проводить:

а) при проведении технического освидетельствования в случаях, установленных руководством по эксплуатации оборудования под давлением, а также по решению специалиста эксплуатирующей или специализированной организации, выполняющего техническое освидетельствование, в целях уточнения характера и размеров дефектов, выявленных по результатам визуального контроля;

б) при проведении эксплуатационного контроля металла или иного материала оборудования под давлением либо отдельных его элементов в случаях, установленных для соответствующего оборудования руководствами (инструкциями) по эксплуатации, а в случае теплоэнергетического оборудования электростанций (котлов, сосудов и трубопроводов);

в) при расследовании инцидента, произошедшего с оборудованием вследствие образовавшихся в процессе его эксплуатации дефектов, в целях установления характера, размеров и причин их возникновения.

6.59. По результатам выполненного при проведении технического диагностирования оборудования под давлением (в пределах его срока службы) неразрушающего и разрушающего контроля оформляют (на каждый метод контроля) первичные документы (протоколы, отчеты, заключения) по форме, установленной в специализированной организации, которые подписывают специалисты, выполнившие указанные работы. На основании первичных документов составляется экспертное заключение (технический отчет) о проведении технического диагностирования, неразрушающего и разрушающего контроля с приложением к нему документов по неразрушающему и разрушающему контролю. Экспертное заключение (технический отчет) о проведении технического диагностирования, неразрушающего и разрушающего контроля подписывается руководителем проводившей их организации и прикладывается к паспорту оборудования под давлением. Сведения о результатах и причинах проведения технического диагностирования, неразрушающего и разрушающего контроля записывает в паспорт оборудования уполномоченный представитель организации, их проводившей, или специалист эксплуатирующей организации, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию оборудования.

6.60. Техническое диагностирование, проводимое в рамках экспертизы промышленной безопасности экспертной организацией, имеющей лицензию на осуществление деятельности по проведению экспертизы промышленной безопасности технических устройств, применяемых на ОПО, в целях установления фактического состояния оборудования под давлением на момент проведения экспертизы, необходимо выполнять в случаях, указанных в пункте 6.57 подраздела 5 раздела VI настоящих Правил, а также при обнаружении экспертами в процессе осмотра оборудования дефектов, вызывающих сомнение в прочности конструкции, или дефектов, причину которых установить затруднительно, и в иных случаях, определяемых руководителем организации, проводящей экспертизу, по согласованию с эксплуатирующей организацией.

6.61. Экспертиза промышленной безопасности с проведением технического диагностирования оборудования под давлением должна включать следующие мероприятия:

а) анализ технической (технологической, эксплуатационной, ремонтной) документации, содержащей информацию о техническом состоянии, проведенных ремонтах (реконструкциях), режимах и условиях эксплуатации оборудования, в том числе о причинах инцидентов при его работе (при наличии), а также о результатах расследования аварий и проведенного после нее восстановительного ремонта;

б) определение (уточнение) содержания и методов технического диагностирования в зависимости от причин его проведения с учетом результатов анализа представленной документации согласно подпункту а) настоящего пункта, указаний технической документации изготовителя и организационно-методических документов экспертной организации, содержащих типовые методики диагностирования аналогичных типов оборудования;

в) проведение технического диагностирования с применением методов неразрушающего и разрушающего контроля, в том числе указанных в разделе III настоящих Правил;

г) анализ результатов контроля металла и сварных соединений;

д) анализ результатов исследования структуры и свойств металла для оборудования, работающего в условиях ползучести;

е) расчет на прочность с оценкой остаточного срока службы и (или) остаточного ресурса, а также циклической долговечности (при необходимости);

ж) обобщающий анализ результатов контроля, исследования металла и расчетов на прочность с установлением назначенного ресурса или срока службы и оформлением итогового заключения в соответствии с пунктами 6.62 и 6.63 подраздела 5 раздела VI настоящих Правил.

6.62. В пределах срока службы (ресурса), установленного изготовителем, организационно-методической документацией по экспертному обследованию оборудования или экспертной организацией по результатам экспертизы промышленной безопасности, для оборудования под давлением, в конструкции которого имеются элементы, работающие в условиях ползучести металла, допускается в целях продления их ресурса проведение технического диагностирования поэлементно, то есть по группам однотипных (по сортаменту, марке стали и параметрам эксплуатации) элементов. Результаты такого диагностирования должны оформляться в виде технического заключения (технического отчета), в котором должна даваться оценка технического состояния диагностируемых элементов и обосновываются условия и сроки продления их эксплуатации. К заключению (отчету) должны прилагаться первичные документы по неразрушающему, разрушающему контролю и оно должно подписываться руководителем организации, выполнявшей работы по диагностированию.

6.63. По результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса (срока службы) оборудования, выполненных в рамках экспертизы промышленной безопасности, оформляется заключение экспертизы промышленной безопасности, содержащее выводы о соответствии объекта экспертизы требованиям промышленной безопасности и возможности продления срока безопасной эксплуатации, устанавливающие:
срок безопасной эксплуатации оборудования до очередного технического диагностирования или утилизации;

приведенные расчетные и аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния объекта экспертизы, включающие определение остаточного ресурса (срока службы);

условия дальнейшей безопасной эксплуатации оборудования, в том числе разрешенные параметры и режимы работы, а также объем, методы, периодичность проведения технического освидетельствования и поэлементного технического диагностирования в период эксплуатации оборудования под давлением в пределах установленного по результатам экспертизы промышленной безопасности срока безопасной эксплуатации оборудования.

Раздел VII. Дополнительные требования промышленной безопасности к эксплуатации газотрубных котлов

7.1. Газотрубные котлы должны быть оснащены автоматическими защитами, прекращающими их работу при превышении параметров, установленных производственными инструкциями. При достижении предельно допустимых параметров газотрубного котла автоматически должна включаться звуковая и световая сигнализации.

7.2. Паровой газотрубный котел должен быть остановлен в случаях:

а) недопустимого увеличения давления пара;

б) недопустимого снижения уровня воды;

в) недопустимого повышения уровня воды;

г) недопустимого увеличения или уменьшения давления газообразного топлива перед горелкой;

д) недопустимого уменьшения давления жидкого топлива перед горелкой;

е) недопустимого уменьшения давления воздуха перед горелкой;

ж) недопустимого уменьшения разрежения в топке (для котлов, работающих под разрежением);

з) погасания факела горелки;

и) прекращения подачи электроэнергии в котельную.

7.3. Водогрейный газотрубный котел должен быть остановлен в случаях:

а) недопустимого увеличения или уменьшения давления воды на выходе из котла;

б) недопустимого увеличения температуры воды на выходе из котла;

в) недопустимого уменьшения расхода воды через котел;

г) недопустимого увеличения или уменьшения давления газообразного топлива перед горелкой;

д) недопустимого уменьшения давления жидкого топлива перед горелкой;

е) недопустимого уменьшения давления воздуха перед горелкой;

ж) недопустимого уменьшения разрежения в топке (для котлов, работающих под разрежением);

з) погасания факела горелки;

и) прекращения подачи электроэнергии в котельную.

Раздел VIII. Дополнительные требования промышленной безопасности к эксплуатации электрических котлов

8.1. В качестве предохранительных устройств при эксплуатации электрических котлов допускается применять наряду с предохранительными клапанами прямого действия (рычажно-грузовые, пружинные) также предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (мембранные предохранительные устройства).

8.2. Мембранные предохранительные устройства устанавливают:

вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны не могут быть применены, например, из-за их инерционности;

параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности системы сброса давления.

8.3. На котлах электрической мощностью более 6 МВт обязательна установка регистрирующего манометра.

8.4. Каждый котел должен быть оснащен необходимой коммутирующей аппаратурой, а также приборами автоматического управления, контроля, защиты и сигнализации, конструктивно оформленными в виде выносного или встроенного пульта управления.

Ток каждого котла следует измерять в каждой из трех фаз. При наличии защиты от перекоса фаз допускают измерения тока в одной фазе.

8.5. Электрокотельные с электрическими котлами должны быть оснащены средствами определения удельного электросопротивления питательной (сетевой) воды.
В котельных с водогрейными электрическими котлами суммарной электрической мощностью более 1 МВт должны быть установлены регистрирующие средства измерения температуры воды.

8.6. На каждом паровом котле с электронагревательными элементами сопротивления должно быть предусмотрено автоматическое отключение электропитания при понижении уровня воды ниже предельно допустимого положения.

8.7. На каждом котле должны быть предусмотрены электрические и технологические защиты, обеспечивающие своевременное автоматическое отключение котла при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации. Виды и величины уставок защит определяет организация ‑ разработчик проекта котла.

8.8. Электродные котлы напряжением выше 1 кВ с заземленным и изолированным от земли корпусом должны иметь защитные устройства, отключающие котел в случаях:

а) многофазных коротких замыканий в линии, питающей котел, на его вводах и внутри него (защитные устройства должны действовать без выдержки времени);

б) однофазных замыканий на землю в линии, на вводах и внутри котла (защитные устройства должны действовать без выдержки времени для котлов с заземленным корпусом и на сигнал ‑ для котлов с изолированным от земли корпусом);

в) перегрузки по току выше номинального (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени);

г) повышения давления в котле выше расчетного (защитные устройства должны действовать без выдержки времени);

д) повышения температуры выходящей воды выше максимальной, указанной в паспорте котла (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени);

е) понижения давления в водогрейном котле ниже минимального рабочего;

ж) достижения минимально допустимого расхода воды (при уменьшении или прекращении расхода воды через котел);

з) понижения уровня воды в паровом котле до минимально допустимого (защитные устройства должны действовать без выдержки времени);

и) недопустимого повышения уровня воды в паровом котле.

8.9. Котлы напряжением до 1 кВ должны иметь защитные устройства, обеспечивающие отключение котла в случаях:

а) многофазных коротких замыканий в линии, питающей котел, на вводах и внутри котла (защитные устройства должны действовать без выдержки времени);

б) однофазных замыканий на землю в линии, питающей котел, на вводах и внутри котла (защитные устройства для котлов с заземленным корпусом должны действовать без выдержки времени и защитные устройства для котлов с изолированным от земли корпусом должны действовать на сигнал);

в) перегрузки по току выше номинального (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени). Защитные устройства не требуются для котлов с электронагревательными элементами сопротивления;

г) повышения температуры выходящей воды выше максимальной, указанной в паспорте котла (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени);

д) недопустимого повышения уровня воды в паровом котле (защитные устройства должны отключать питание котла водой и электроэнергией);

е) несимметрии токов нагрузки выше 25 % номинального тока котла (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени). Защитные устройства не требуются для котлов с электронагревательными элементами сопротивления;

ж) остановки циркуляционных (сетевых) насосов (защитные устройства должны действовать с выдержкой времени);

з) недопустимого понижения уровня воды в паровом котле.

8.10. В котельных с электродными котлами напряжением выше 1 кВ с заземленным корпусом должна выполняться защита от однофазного замыкания на землю на секциях, питающих котлы, или в обмотке трансформатора, действующая с выдержкой времени на отключение секционного выключателя либо на отключение всех котлов, питающихся от данного трансформатора с соблюдением ступеней селективности по времени. Котлы напряжением до 1 кВ должны иметь устройства защитного отключения, предотвращающие поражение людей электрическим током.

8.11. В котельных с электродными котлами напряжением выше 1 кВ с изолированным корпусом должна выполняться защита:

а) от однофазных замыканий на землю на секциях, питающих котлы, или в обмотке трансформатора (защита должна действовать на сигнал). Если такая защита выполняется направленной, то должна предусматриваться и токовая защита нулевой последовательности с действием на отключение котла без выдержки времени. Эта защита предназначена для случаев замыкания на землю вне данного котла в условиях нарушения изоляции его корпуса. Установка защиты должна обеспечивать ее селективность при замыкании на землю вне данного котла и исправности изоляции его корпуса;

б) превышения тока утечки ‑ защита должна действовать с выдержкой времени не более 0,5 секунды на отключение всех электродных котлов данной установки в случае, если общий ток, протекающий через изолирующие вставки электродных котлов, превысит 20 А.

Если от одного электрически связанного участка сети питается несколько электрокотельных, то для каждой электрокотельной ток срабатывания защиты рассчитывают с учетом суммарного допустимого тока, протекающего через изолирующие вставки электродных котлов данной электрокотельной при однофазном замыкании на землю в сети.

(8)

Где U_ф ‑ фазное напряжение питающей сети;

I_доп ‑ суммарный допустимый ток через изолирующие вставки при однофазном замыкании на землю;

‑ сопротивление всех изолирующих вставок электродных котлов данной электрокотельной.

Суммарный ток срабатывания защит отдельных электрокотельных должен составлять 20 А.

Допускается выполнение только одной защиты от замыкания на землю, действующей без выдержки времени на отключение всех электродных котлов данной установки при однофазном замыкании на землю в питающей их сети. В этом случае на каждом электродном котле защита от замыкания на землю не выполняется.

8.12. В котельных с электродными котлами напряжением до 1 кВ с изолированным корпусом должна предусматриваться защита, действующая на отключение всех котлов от реле утечки тока. Проводимость столбов воды, находящихся внутри изолирующих вставок на трубопроводах, не должна вызывать действия реле утечки тока.

8.13. Каждая защита должна иметь устройства, сигнализирующие о ее срабатывании.

8.14. После монтажа или капитального ремонта электродного котла необходимо проверить работу регулятора мощности на легкость и плавность хода, произвести регулировку путевых выключателей, проверить автоматические остановки регулятора мощности котла в крайних положениях при дистанционном управлении.

8.15. После монтажа, капитального ремонта, текущего ремонта либо при профилактических испытаниях, не связанных с выводом электрооборудования в ремонт, необходимо проводить электрические испытания электрооборудования электрических котлов согласно нормам проведения электрических испытаний электрооборудования электрических котлов, указанным в приложении 16 к настоящим Правилам.

8.16. Периоды между чистками от накипи котла, а также заменами электродов или электронагревательных элементов из-за недопустимого отложения на них накипи должны совпадать с плановыми осмотрами котла.

8.17. Котел должен работать на воде, имеющей удельное электрическое сопротивление в пределах, указанных в паспорте.

8.18. Периодичность измерения удельного электрического сопротивления поступающей в котел воды должна соответствовать нормам проведения электрических испытаний электрооборудования электрических котлов, приведенным в приложении 16 к настоящим Правилам. При резком изменении мощности котлов (на 20 % и более от нормальной) проводится внеочередное определение удельного сопротивления воды.

8.19. Необходимое значение величины удельного электрического сопротивления котловой воды при работе парового котла должно поддерживаться с помощью непрерывной и периодических продувок. Непрерывная продувка котлов должна быть автоматизирована.

8.20. В схеме водоподготовительной установки должна быть предусмотрена возможность добавки в поступающую в котел воду легкорастворимых солей, не повышающих накипеобразующую способность и коррозионную активность котловой воды, пара и конденсата, для снижения удельного электрического сопротивления воды до нормируемых значений.

Выбор соли и ее концентрации должен производиться на основании расчета и опытной проверки с учетом технических характеристик котла, теплопотребляющих систем и входящего в их состав оборудования.

Снижение удельного электрического сопротивления воды путем введения легкорастворимых солей в питательную и котловую воду применяют для:

водогрейных котлов напряжением до 1 кВ, работающих по замкнутой схеме теплоснабжения (без водозабора);

паровых котлов при их запуске для форсирования набора и поддержания мощности.

Раздел IX. Дополнительные требования промышленной безопасности к эксплуатации цистерн и бочек для перевозки сжиженных газов

9.1. Цистерны, наполняемые жидким аммиаком, при температуре, не превышающей в момент окончания наполнения минус 25 °C, должны иметь термоизоляцию или теневую защиту.
Термоизоляционный кожух цистерны для криогенных жидкостей должен быть снабжен разрывной мембраной.

9.2. В верхней части железнодорожных цистерн должен быть предусмотрен помост около люка с металлическими лестницами по обе стороны цистерны, снабженными поручнями.

На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей разрешается помост около люка не устанавливать.

9.3. Цистерны должны быть оснащены:

вентилями с сифонными трубками для слива и налива среды;

вентилем для выпуска паров из верхней части цистерны;

пружинным предохранительным клапаном;

штуцером для подсоединения манометра;

указателем уровня жидкости.

9.4. Предохранительный клапан, установленный на цистерне, должен сообщаться с газовой фазой цистерны и иметь колпак с отверстиями для выпуска газа в случае открывания клапана. Площадь отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего сечения предохранительного клапана.

9.5. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для сжиженного газа должен быть снабжен заглушкой.

9.6. На каждой бочке, кроме бочек для хлора и фосгена, должен быть установлен на одном из днищ вентиль для наполнения и слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен закрываться колпаком, а при установке на выпуклом днище, кроме колпака, обязательно устройство обхватной ленты (юбки).

У бочек для хлора и фосгена должны быть наливной и сливной вентили, снабженные сифонами.

9.7. Боковые штуцера вентилей для слива и налива горючих газов должны иметь левую резьбу.

9.8. Цистерны, предназначенные для перевозки сред, состоящих из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей, должны иметь на сифонных трубках для слива скоростной клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.

9.9. Пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на цистернах для сжиженного кислорода, азота и других криогенных жидкостей, должна определяться по сумме расчетной испаряемости жидкостей и максимальной производительности устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.

За расчетную испаряемость принимают количество жидкого кислорода, азота (криогенной жидкости) в килограммах, которое может испаряться в течение часа под действием тепла, получаемого цистерной из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50 °C.

За максимальную производительность устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении принимают количество газа в килограммах, которое может быть введено в цистерну в течение часа при работе с полной нагрузкой испарителя или другого источника давления.

9.10. Организации, осуществляющие наполнение, и наполнительные станции обязаны вести журнал наполнения по установленной организацией (наполнительной станцией) форме, в которой, в частности, должны быть указаны:

дата наполнения;

наименование изготовителя цистерны и бочек;

заводской и регистрационный номера для цистерн и заводской номер для бочек;

подпись лица, производившего наполнение.

При наполнении наполнительной станцией цистерн и бочек различными газами по каждому газу ведется отдельный журнал наполнения.

9.11. Цистерны и бочки можно наполнять только тем газом, для перевозки и хранения которого они предназначены.

9.12. Перед наполнением цистерн и бочек газами ответственным лицом должен быть произведен тщательный осмотр наружной поверхности, проверены исправность и герметичность арматуры, наличие остаточного давления и соответствие имеющегося в них газа назначению цистерны или бочки. Результаты осмотра цистерн и бочек и заключение о возможности их наполнения должны быть записаны в журнал наполнения.

9.13. Запрещается наполнять газом неисправные цистерны или бочки, а также если:

отсутствуют паспортные данные, нанесенные изготовителем;

истек срок назначенного освидетельствования;

отсутствуют или неисправны арматура и контрольно-измерительные приборы;

отсутствует надлежащая окраска или надписи;

в цистернах или бочках находится не тот газ, для которого они предназначены;

цистерны или бочки имеют механические повреждения, другие дефекты.

9.14. Потребитель, опорожняя цистерны, бочки, обязан оставлять в них избыточное давление газа не менее 0,05 МПа.

Для сжиженных газов, упругость паров которых в зимнее время может быть менее 0,05 МПа, остаточное давление устанавливается производственной инструкцией организации, осуществляющей наполнение.

9.15. Наполнение и опорожнение цистерн и бочек газами должны производиться по инструкции, составленной с учетом требований руководства по эксплуатации предприятия-изготовителя сосуда. Нормы наполнения цистерн и бочек определяет их изготовитель. При отсутствии таких сведений нормы наполнения цистерн, бочек сжиженными газами определяют в соответствии с приложением 17 к настоящим Правилам.

9.16. При хранении и транспортировании наполненные бочки должны быть защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.

9.17. Величина наполнения цистерн и бочек сжиженными газами должна быть определена взвешиванием или другим надежным способом контроля, установленным руководством по эксплуатации и технологической документацией организации наполнителя.

9.18. Если при наполнении цистерн или бочек будет обнаружен пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или бочки удален; наполнение может быть возобновлено только после исправления имеющихся повреждений.

После наполнения цистерн или бочек газом на боковые штуцера вентилей должны быть установлены заглушки, а арматура цистерн закрыта предохранительным колпаком, который должен быть запломбирован.

9.19. На цистернах и бочках изготовитель должен наносить клеймением паспортные данные:

а) наименование изготовителя или его товарный знак;

б) номер цистерны (бочки);

в) год изготовления и дату освидетельствования;

г) вместимость;

д) массу в порожнем состоянии (для цистерн без ходовой части);

е) величину рабочего и пробного давления;

ж) клеймо отдела технического контроля;

з) дату проведенного и следующего освидетельствований.

На цистернах клеймо наносят по окружности фланца для люка, на бочках ‑ на днищах.

9.20. При эксплуатации транспортных цистерн регистрации в государственном реестре ОПО (по признаку использования оборудования под избыточным давлением) подлежат только те объекты эксплуатирующих организаций, на которых осуществляют хранение газов под давлением с использованием цистерн в технологическом процессе. Транспортирование цистерн, а также перевозка бочек под давлением газов по дорогам общего пользования автомобильным (железнодорожным) транспортом не относятся к деятельности в области промышленной безопасности и осуществляются в соответствии с Законом Донецкой Народной Республики «О перевозке опасных грузов» и международными договорами, действующими на территории Донецкой Народной Республики.

Дегазация (продувка) транспортных цистерн должна проводиться на опасном производственном объекте, имеющем систему сбора и утилизации остатков сжиженных углеводородов, а также технологическое оборудование для проведения пропарки или продувки инертным газом, квалифицированным персоналом.

Раздел X. Дополнительные требования промышленной безопасности к техническому освидетельствованию и эксплуатации баллонов

Подраздел 1. Общие положения

10.1. Баллоны должны быть укомплектованы вентилями, плотно ввернутыми в отверстия горловины или в расходно-наполнительные штуцера у специальных баллонов, не имеющих горловины.

10.2. Баллоны вместимостью более 100 литров должны быть оснащены предохранительными клапанами. При групповой установке баллонов допускается установка предохранительного клапана на всю группу баллонов. Пропускную способность предохранительного клапана подтверждают расчетом.

10.3. Боковые штуцера вентилей для баллонов, наполняемых водородом и другими горючими газами, должны иметь левую резьбу, а для баллонов, наполняемых кислородом и другими негорючими газами, ‑ правую резьбу.

10.4. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться с применением уплотняющих материалов, возгорание которых в среде кислорода исключено.

10.5. При использовании баллонов на верхней сферической части горловины каждого баллона, если иное место не указано в руководстве (инструкции) по эксплуатации, должны быть в наличии следующие данные:

товарный знак завода-изготовителя;

номер баллона;

фактическая масса порожнего баллона (кг): для баллонов вместимостью до 12 л, включительно ‑ с точностью до 0,1 кг, свыше 12 до 55 л включительно ‑ с точностью до 0,2 кг; масса баллонов вместимостью свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;

дата (месяц, год) изготовления и год следующего освидетельствования;

рабочее давление (Р), МПа (кгс/кв.см);

пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/кв.см);

вместимость баллонов (л): для баллонов вместимостью до 12 л включительно ‑ номинальная, для баллонов вместимостью свыше 12 до 55 л включительно ‑ фактическая с точностью до 0,3 л; для баллонов вместимостью свыше 55 л ‑ в соответствии с ГОСТ или ТУ на их изготовление;

клеймо ОТК завода-изготовителя круглой формы диаметром 10 мм (за исключением стандартных баллонов вместимостью свыше 55 л);

номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.

Высота знаков на баллонах должна быть не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью свыше 55 л ‑ не менее 8 мм. Масса баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, указывается с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака. На баллонах вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм паспортные данные могут быть выбиты на пластине, припаянной к баллону, или нанесены эмалевой или масляной краской.

Место и способ нанесения маркировки в зависимости от материала, примененного при изготовлении баллона, должны выбираться в соответствии с указаниями руководства (инструкции) по эксплуатации.

Массу баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, следует указывать с учетом массы нанесенной краски, кольца для колпака и башмака, если таковые предусмотрены конструкцией, но без массы вентиля и колпака.

10.6. Баллоны для растворенного ацетилена должны быть наполнены соответствующим количеством пористой массы и растворителя. За качество пористой массы и за правильность наполнения баллонов ответственность несет организация (физическое лицо-предприниматель), наполняющая баллон пористой массой. За качество растворителя и правильную его дозировку ответственность несет организация (физическое лицо-предприниматель), производящая наполнение баллонов растворителем.

После наполнения баллонов для растворенного ацетилена пористой массой и растворителем на его горловине выбивают массу тары (масса баллона без колпака, но с пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).

10.7. Окраску баллонов и нанесение надписей при эксплуатации производят организации-изготовители, наполнительные станции (пункты наполнения) или испытательные пункты (пункты проверки) в соответствии с требованиями ГОСТ 26460-85 «Продукты разделения воздуха. Газы. Криопродукты. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

Цвет окраски и текст надписей для баллонов, используемых в специальных установках или предназначенных для наполнения газами специального назначения, требования к окраске и надписям которых не определены техническими условиями или стандартами на оборудование, устанавливают проектной документацией и (или) техническими условиями на продукцию, для хранения которой предназначены эти баллоны, и указывают в распорядительных документах.

Стационарно установленные баллоны вместимостью более 100 л допускается окрашивать в иные цвета с нанесением надписей и маркировки в соответствии с проектной документацией и руководством (инструкцией) по эксплуатации.

10.8. Надписи на баллонах наносят по окружности на длину не менее 1/3 окружности, а полосы ‑ по всей окружности, причем высота букв на баллонах вместимостью более 12 литров должна быть 60 мм, а ширина полосы 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до 12 литров должны определяться в зависимости от величины боковой поверхности баллонов.

10.9. Срок службы баллонов определяет организация-изготовитель в технической документации. При отсутствии в технической документации сведений о сроке службы баллона, определенном при его проектировании, срок службы следует устанавливать 20 лет.

10.10. Возможность, условия и срок эксплуатации баллонов специального назначения, конструкция которых определена индивидуальным проектом и не отвечает типовым конструкциям баллонов, по истечении установленного изготовителем срока службы, а также в случаях, установленных руководством (инструкцией) по эксплуатации оборудования, в составе которого они используются, должны определяться по результатам экспертизы промышленной безопасности (технического диагностирования).

10.11. Экспертизу промышленной безопасности в целях продления срока службы транспортируемых баллонов массового применения вместимостью 100 литров и менее не проводят, их эксплуатация за пределами назначенного срока службы при условии положительных результатов технического освидетельствования и диагностирования может быть допущена лицом, проводившим техническое освидетельствование, не более чем до истечения предельно допустимого периода времени, установленного изготовителем или разработчиком проекта конструкции конкретного типа баллона и указанного в руководстве (инструкции) по эксплуатации и (или) методике проведения технического освидетельствования (диагностирования).

10.12. Продление срока эксплуатации баллонов, фактический срок службы которых превысил 20 лет, установленных в системах специальных объектов мобилизационного назначения и объектов их инфраструктуры, должно осуществляться путем технического диагностирования баллонов.

Подраздел 2. Техническое освидетельствование баллонов

10.13. Техническое освидетельствование (испытание) баллонов проводят организации-изготовители, а также специализированные организации, имеющие наполнительные станции (пункты наполнения) и (или) испытательные пункты (пункты проверки) при наличии у них:

разрешения Гортехнадзора ДНР на выполнение работ повышенной опасности;

производственных помещений, в соответствии с проектом, разработанным специализированной организацией, а также технических средств, обеспечивающих возможность проведения технического освидетельствования баллонов;

назначенных приказом лиц, ответственных за проведение технического освидетельствования, из числа аттестованных специалистов и рабочих соответствующей квалификации;

клейма с индивидуальным шифром;

производственной инструкции по проведению технического освидетельствования баллонов, устанавливающей объем и порядок проведения работ.

10.14. Присвоение шифров клейм осуществляется в соответствии с Временным порядком учета и использования шифров для клеймения сосудов, работающих под давлением, утвержденным приказом Гортехнадзора ДНР от 12 февраля 2018 г. № 91, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 21 февраля 2018 г., регистрационный № 2490, после получения субъектами хозяйствования в Гортехнадзоре ДНР разрешения на выполнение работ повышенной опасности по техническому осмотру и испытанию сосудов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа.

10.15. Контроль за соблюдением требований настоящих Правил при проведении технического освидетельствования, ремонта и наполнения баллонов, в целях обеспечения промышленной безопасности и уменьшения риска аварий (взрывов) баллонов, применяемых на территории Донецкой Народной Республики, осуществляется Гортехнадзором ДНР в рамках установленных полномочий по надзору за соблюдением требований промышленной безопасности при обслуживании и ремонте технических устройств, применяемых на ОПО.

10.16. Техническое освидетельствование баллонов, за исключением баллонов для растворенного под давлением ацетилена (далее ‑ ацетилен), включает:

осмотр внутренней (за исключением баллонов для сжиженного углеводородного газа (пропан-бутана) вместимостью до 55 литров) и наружной поверхностей баллонов;

проверку массы и вместимости баллонов;

гидравлическое испытание баллонов.

Проверку массы и вместимости стальных бесшовных баллонов до 12 литров включительно и свыше 55 литров, а также сварных баллонов независимо от вместимости не производят.

Для баллонов, оборудованных запорно-предохранительными устройствами (далее ‑ ЗПУ), предохранительными клапанами, мембранными предохранительными устройствами (далее ‑ МПУ), по истечении срока службы ЗПУ, предохранительного клапана, МПУ должно проводиться внеочередное техническое освидетельствование с заменой отработавших срок службы ЗПУ, предохранительного клапана, МПУ.

10.17. При удовлетворительных результатах организация, в которой проведено техническое освидетельствование, выбивает (наносит) на баллоне свое клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего технического освидетельствования (в одной строке с клеймом).
Результаты технического освидетельствования баллонов вместимостью более 100 литров записывают в паспорт баллона. В этом случае клейма на баллонах не ставят.

10.18. Результаты технического освидетельствования баллонов, за исключением баллонов для ацетилена, записывает лицо, освидетельствовавшее баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:

товарный знак или наименование изготовителя;

номер баллона;

дата (месяц, год) изготовления баллона;

дата произведенного и следующего технического освидетельствования;

масса, выбитая на баллоне, кг;

масса баллона, установленная при техническом освидетельствовании, кг;

вместимость баллона, выбитая на баллоне, литры;

вместимость баллона, определенная при техническом освидетельствовании, литры;

рабочее давление, МПа;

отметка о пригодности баллона;

фамилия, инициалы и подпись представителя организации (физического лица-предпринимателя), проводившего техническое освидетельствование;

информация о собственнике баллона.

10.19. Баллоны для ацетилена должны подвергаться пневматическому испытанию на заводах, наполняющих баллоны пористой массой, в сроки, установленные изготовителем (но не реже чем через 5 лет), и включает:

осмотр наружной поверхности;

проверку пористой массы;

пневматическое испытание.

10.20. Состояние пористой массы в баллонах для растворенного ацетилена должно проверяться на заводах, наполняющих баллоны пористой массой или ацетиленовых наполнительных станциях не реже чем через 24 месяца.

При удовлетворительном состоянии пористой массы на каждом баллоне должны быть выбиты:

год и месяц проверки пористой массы;

индивидуальное клеймо наполнительной станции;

клеймо диаметром 12 мм с изображением букв «Пм», удостоверяющее проверку пористой массы.

10.21. Баллоны для ацетилена, наполненные пористой массой, при техническом освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа.

Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть не ниже 97 % по объему.

10.22. Результаты технического освидетельствования баллонов для растворенного ацетилена записывают в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:

номер баллона;

товарный знак изготовителя;

дата (месяц, год) изготовления баллона;

фамилия, инициалы и подпись представителя организации (физического лица-предпринимателя), проводившего техническое освидетельствование;

дата проведенного и следующего технического освидетельствования баллона.

10.23. Осмотр баллонов следует проводить в целях выявления на их стенках следов коррозии, трещин, вмятин и других повреждений, способных оказать влияние на безопасность при дальнейшей эксплуатации баллонов (для установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации) до даты проведения следующего технического освидетельствования).

Композитные и металлокомпозитные баллоны необходимо осматривать на предмет повреждения и отслоения композитной намотки.

Перед осмотром баллоны должны быть тщательно очищены и промыты водой, а баллоны, предназначенные для сред, состоящих из воспламеняющихся, окисляющихся, горючих, взрывчатых, токсичных и высокотоксичных газов, жидкостей и паров в однофазном состоянии, а также их смесей, промыты соответствующим растворителем или дегазированы (дезактивированы).

10.24. Баллоны, в которых при осмотре наружной и внутренней поверхностей выявлены недопустимые дефекты, указанные в производственной инструкции по техническому освидетельствованию (в частности, трещины, плены, вмятины, отдулины, раковины и риски глубиной более 10 % номинальной толщины стенки; надрывы и выщербления; износ резьбы горловины), должны быть выбракованы.

Ослабление кольца на горловине баллона не может служить причиной браковки последнего. В этом случае баллон может быть допущен к дальнейшему техническому освидетельствованию после закрепления кольца или замены его новым.

Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака, к дальнейшему техническому освидетельствованию не допускаются до перенасадки башмака.

Закрепление или замена ослабленного кольца на горловине или башмаке должны быть выполнены до технического освидетельствования баллона.

10.25. Отбраковка баллонов по результатам наружного и внутреннего осмотра должна быть произведена в соответствии с производственной инструкцией и технической документацией предприятия ‑ изготовителя баллона.
Запрещается эксплуатация баллонов, на которых перебиты данные или выбиты (нанесены) не все данные, предусмотренные пунктом 10.5 подраздела 1 раздела X настоящих Правил.

10.26. При отсутствии указаний организации-изготовителя на браковку стальные бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55 литров при уменьшении массы на 7,5 % и выше, а также при увеличении их вместимости более чем на 1 % бракуют и изымают из эксплуатации.

Фактическую вместимость баллона определяют: по разности между массой баллона, наполненного водой, и массой порожнего баллона; с помощью мерных бачков или иным, установленным в производственной инструкции способом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

10.27. Гидравлические испытания баллонов должны проводиться на специально оборудованных стендах, обеспечивающих безопасность при испытаниях. Величина пробного давления и время выдержки баллонов под пробным давлением должны указываться изготовителем в технической документации на баллоны (в руководстве по эксплуатации и (или) методике проведения технического освидетельствования (диагностирования)), при этом пробное давление должно быть не менее чем полуторное рабочее давление. Пробное давление для баллонов, изготовленных из материала, отношение временного сопротивления, к пределу текучести которого более 2, может быть снижено до 1,25 рабочего давления.

10.28. Техническое освидетельствование, браковка и маркировка баллонов, изготовленных из металлокомпозитных и композитных материалов, осуществляют в соответствии с требованиями и нормами браковки, установленными разработчиком проекта и (или) изготовителем баллона и указанными в руководстве (инструкции) по эксплуатации.

10.29. Уполномоченные специализированные организации по проверке (испытанию) баллонов обязаны забракованные и не подлежащие восстановлению баллоны привести в негодность независимо от их назначения любым способом, исключающим возможность их дальнейшего использования. Забракованные баллоны должны утилизироваться согласно требованиям руководства (инструкции) по эксплуатации.

10.30. Техническое освидетельствование баллонов должно производиться в отдельных помещениях, специально оборудованных для его проведения в соответствии с проектом на ОПО. Температура воздуха в этих помещениях должна быть не ниже 12 °C.

Для внутреннего осмотра баллонов допускается применение переносного источника электрического освещения и иных устройств, обеспечивающих возможность визуального осмотра, напряжением не выше 12 В.

При осмотре баллонов, наполняющихся взрывоопасными газами, арматура ручной лампы и ее штепсельное соединение должны быть во взрывобезопасном исполнении.

10.31. Наполненные газом баллоны, находящиеся на длительном складском хранении, при наступлении очередных сроков периодического (очередного) технического освидетельствования подвергают техническому освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не менее 5 штук из партии до 100 баллонов, 10 штук из партии до 500 баллонов и 20 штук из партии свыше 500 баллонов.

При удовлетворительных результатах технического освидетельствования срок хранения баллонов устанавливает лицо, производившее техническое освидетельствование, но не более чем два года. Результаты выборочного освидетельствования оформляют актом.

При неудовлетворительных результатах технического освидетельствования производится повторное техническое освидетельствование баллонов в таком же количестве.

В случае неудовлетворительных результатов при повторном техническом освидетельствовании дальнейшее хранение всей партии баллонов не допускается, газ из баллонов должен быть удален в срок, указанный лицом, производившим техническое освидетельствование, после чего баллоны должны быть подвергнуты техническому освидетельствованию каждый в отдельности.

Подраздел 3. Эксплуатация баллонов

10.32. Эксплуатация (наполнение, хранение, транспортирование и использование) баллонов должна производиться в соответствии с требованиями инструкции организации, осуществляющей указанную деятельность.

10.33. Работники, обслуживающие баллоны, должны соответствовать требованиям, указанным в подпункте в) пункта 5.1 подраздел 1 раздела V настоящих Правил.

10.34. Размещение (установка) баллонов с газом на местах потребления (использования) в качестве индивидуальной баллонной установки (не более двух баллонов (один рабочий, другой резервный) каждого вида газа, используемого в технологическом процессе), групповой баллонной установки, а также на местах хранения технологического запаса баллонов должны осуществляться в соответствии с планом (проектом) размещения оборудования с учетом требований настоящих

Правил и требований пожарной безопасности.

10.35. При использовании и хранении баллонов не допускается их установка в местах прохода людей, перемещения грузов и проезда транспортных средств.

10.36. Баллоны (при индивидуальной установке) должны находиться на расстоянии не менее 1 м от радиаторов отопления и других отопительных приборов, печей и не менее 5 м от источников тепла с открытым огнем.

10.37. Размещение групповых баллонных установок и хранение баллонов с горючими газами должно осуществляться в специально оборудованных в соответствии с проектом на ОПО и требованиями пожарной безопасности помещениях или на открытой площадке, при этом не допускается расположение групповых баллонных установок и хранение баллонов с горючими газами в помещении, где осуществляется технологический процесс использования находящегося в них горючего газа.

10.38. Баллон с газом на месте применения до начала использования должен быть установлен в вертикальное положение и надежно закреплен от падения в соответствии с производственной инструкцией по эксплуатации. При производстве ремонтных или монтажных работ баллон со сжатым кислородом допускается укладывать на землю (пол, площадку), предварительно полностью очищенные от разливов топлива, масел, с обеспечением:
расположения вентиля выше башмака баллона и недопущения перекатывания баллона;

размещения верхней его части на прокладке с вырезом, выполненной из дерева или иного материала, исключающего искрообразование.

Использование баллонов со сжиженными и растворенными под давлением газами (пропан-бутан, ацетилен) в горизонтальном положении не допускается.

10.39. При эксплуатации баллонов не допускается расходовать находящийся в них газ полностью. Для конкретного типа газа, с учетом его свойств, остаточное давление в баллоне устанавливается в руководстве (инструкции) по эксплуатации и должно быть не менее 0,05 МПа, если иное не предусмотрено техническими условиями на газ.

10.40. Выпуск (подача) газов из баллонов в сосуд, а также в технологическое оборудование с меньшим рабочим давлением должен быть произведен через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий цвет. На входе в редуктор должен быть установлен манометр со шкалой, обеспечивающей возможность измерения максимального рабочего давления в баллоне; а на камере низкого давления редуктора должен быть установлен пружинный предохранительный клапан, отрегулированный на соответствующее разрешенное давление в сосуде или технологическом оборудовании, в которые выпускается газ, а также соответствующий данному давлению манометр. Тип манометра и предохранительного клапана определяется разработчиком проекта и изготовителем редуктора.

10.41. С целью недопущения возгорания и взрыва баллонов с горючими газами и кислородом подключаемое к ним оборудование, а также используемые для его подключения трубопроводы и (или) гибкие рукава должны быть исправны и соответствовать (по материалам и прочности) используемому в них газу.

10.42. При невозможности из-за неисправности вентилей выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть возвращены на наполнительную станцию отдельно от пустых (порожних) баллонов с нанесением на них соответствующей временной надписи (маркировки) любым доступным способом, не нарушающим целостность корпуса баллона. Выпуск газа из таких баллонов на наполнительной станции должен быть произведен в соответствии с инструкцией, утвержденной техническим руководителем наполнительной станции.

10.43. Наполнение баллонов должны проводить организации, имеющие наполнительные станции (пункты наполнения), производственные помещения (площадки) которых в соответствии с проектом и требованиями настоящих Правил оборудованы для наполнения баллонов конкретным видом газов; предусматривают возможность приемки-выдачи и раздельного хранения пустых и наполненных баллонов; оснащены техническими средствами и оборудованием, обеспечивающими наполнение, опорожнение (в том числе слив неиспарившихся остатков, в случае сжиженных газов, выпуск газа из баллонов с неисправной арматурой), ремонт и окраску баллонов.

Выпуск газа из баллонов с неисправной арматурой и ремонт баллонов должны производить организации (физические лица-предприниматели), соответствующие требованиям пункта 10.13 подраздела 2 раздела X настоящих Правил.

Организация-наполнитель баллонов должна обеспечить наличие необходимого количества работников, аттестованных в области промышленной безопасности, а также производственных инструкций, определяющих порядок приемки, выдачи, хранения, наполнения, опорожнения и ремонта баллонов.

Наполнительные станции, производящие наполнение баллонов сжатыми, сжиженными и растворимыми газами, обязаны вести журнал наполнения баллонов, в котором, в частности, должны быть указаны:

дата наполнения;

номер баллона;

дата технического освидетельствования;

масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;

подпись, фамилия и инициалы лица, наполнившего баллон.

Если производят наполнение баллонов различными газами, то по каждому газу должен вестись отдельный журнал наполнения.

Требования к ведению учета наполнения (заправки) баллонов (топливных емкостей) автотранспортных средств на автозаправочных станциях устанавливаются производственными инструкциями с учетом их специфики, определенной указаниями проектной документации на ОПО, требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации на заправочное оборудование, при условии обеспечения требований пункта 10.46 подраздела 3 раздела X.

10.44. Наполнение баллонов газами должно быть произведено по инструкции, разработанной и утвержденной наполнительной организацией с учетом свойств газа, определенных проектом наполнительной станции, местных условий и технологии наполнения, а также требований руководства (инструкции) по эксплуатации изготовителя баллона.

Перед наполнением кислородных баллонов должен быть проведен контроль отсутствия в них примеси горючих газов газоанализатором в соответствии с производственной инструкцией. При наполнении баллонов медицинским кислородом должна проводиться их продувка давлением наполняемой среды согласно производственной инструкции.

Наполнение баллонов сжиженными газами должно соответствовать нормам, установленным изготовителем баллонов и (или) техническими условиями на сжиженные газы. При отсутствии таких сведений нормы наполнения баллонов сжиженными газами определяются с учетом разрешенного давления баллона (приложение 18).

10.45. Баллоны, наполняемые газом, должны быть прочно укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.

10.46. Не допускается наполнение газом и использование баллонов, у которых:

истек срок назначенного технического освидетельствования, срок службы (количество заправок), установленные изготовителем;

истек срок проверки пористой массы;

поврежден корпус баллона;

неисправны вентили;

отсутствуют надлежащая окраска или надписи;

отсутствует избыточное давление газа;

отсутствуют установленные клейма.

Наполнение баллонов, в которых отсутствует избыточное давление газов, проводят после предварительной их проверки в соответствии с инструкцией наполнительной станции.

10.47. Перенасадка башмаков и колец для колпаков, замена вентилей, очистка, восстановление окраски и надписей на баллонах должны быть произведены на пунктах технического освидетельствования баллонов.

Вентиль после ремонта, связанного с его разборкой, должен быть проверен на плотность при рабочем давлении.

10.48. Производить насадку башмаков на баллоны разрешается только после выпуска газа, вывертывания вентилей и соответствующей дегазации баллонов.

Очистка и окраска наполненных газом баллонов, а также укрепление колец на их горловине запрещаются.

10.49. Баллоны с газами (за исключением баллонов с ядовитыми газами) могут храниться как в специальных помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они должны быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Складское хранение в одном помещении баллонов с кислородом, горючими газами, а также с карбидом кальция, красками и маслами (жирами) запрещается.

Пустые баллоны необходимо хранить отдельно от баллонов, наполненных газом.

10.50. Баллоны с ядовитыми газами должны храниться в специальных закрытых помещениях.

10.51. Наполненные баллоны с насаженными на них башмаками, а также баллоны, имеющие специальную конструкцию с вогнутым днищем, должны храниться в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны быть установлены в специально оборудованные гнезда, клетки или ограждаться барьером.

10.52. Баллоны, которые не имеют башмаков, могут храниться в горизонтальном положении на деревянных рамах или стеллажах. При хранении на открытых площадках разрешается укладывать баллоны с башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев, резины или иных неметаллических материалов, имеющих амортизирующие свойства, между горизонтальными рядами.

При укладке баллонов в штабеля высота последних не должна превышать 1,5 метра, вентили баллонов должны быть обращены в одну сторону.

10.53. Склады для хранения баллонов, наполненных газами, должны соответствовать проекту, разработанному с учетом требований настоящих Правил и требований пожарной безопасности. Здание склада должно быть одноэтажным с покрытиями легкого типа и не иметь чердачных помещений. Стены, перегородки, покрытия складов для хранения газов должны быть из несгораемых материалов, соответствующих проекту; окна и двери должны открываться наружу. Оконные и дверные стекла должны быть матовые или закрашены белой краской. Высота складских помещений для баллонов должна быть не менее 3,25 метра от пола до нижних выступающих частей кровельного покрытия. Полы складов должны быть ровные с нескользкой поверхностью, а складов для баллонов с горючими газами ‑ с поверхностью из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо предметами.

10.54. Оснащение складов для баллонов с горючими газами, опасными в отношении взрывов, определяется проектом на ОПО.

10.55. В складах должны быть вывешены инструкции, правила и плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе.

10.56. Склады для баллонов, наполненных газом, должны иметь естественную или искусственную вентиляцию.

10.57. Склады для баллонов со взрыво- и пожароопасными газами должны быть оборудованы исправными устройствами молниезащиты.

10.58. Складское помещение для хранения баллонов должно быть разделено несгораемыми стенами на отсеки, в каждом из которых допускается хранение не более 500 баллонов (40 литров) с горючими или ядовитыми газами и не более 1000 баллонов (40 литров) с негорючими и неядовитыми газами.

Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми газами могут быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5 метров с открытыми проемами для прохода людей и проемами для средств механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.

10.59. Разрывы между складами для баллонов, наполненных газами, между складами и смежными производственными зданиями, общественными помещениями, жилыми домами определяются проектом на ОПО.

10.60. Перемещение баллонов на объектах их применения (местах производства работ) должно производиться на специально приспособленных для этого тележках или с помощью других устройств, обеспечивающих безопасность транспортирования.

Запрещается переносить баллоны на руках или плечах.

10.61. Перевозка наполненных газами баллонов в пределах границ наполнительных станций (пунктов наполнения), их доставка на объекты проведения монтажных и ремонтных работ должны производиться на рессорном транспорте или на автокарах в горизонтальном положении обязательно с прокладками между баллонами. В качестве прокладок могут быть применены деревянные бруски с вырезанными гнездами для баллонов, а также веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или другие прокладки, предохраняющие баллоны от ударов друг о друга. Все баллоны во время перевозки должны быть уложены вентилями в одну сторону.

Разрешается перевозка баллонов в специальных контейнерах, а также без контейнеров в вертикальном положении обязательно с прокладками между ними и ограждением от возможного падения.

При погрузке, разгрузке, транспортировке и хранении баллонов необходимо принять меры, предотвращающие падение, повреждение и загрязнение баллонов.

Перевозка баллонов, наполненных газом, по дорогам общего пользования автомобильным (железнодорожным) транспортом не относится к деятельности в области промышленной безопасности и осуществляется в соответствии с Законом Донецкой Народной Республики «О перевозке опасных грузов» и международными договорами, действующими на территории Донецкой Народной Республики.

10.62. Транспортирование и хранение баллонов должны производиться с навернутыми колпаками, если конструкцией баллона не предусмотрена иная защита запорного органа баллона.

Хранение наполненных баллонов до выдачи их потребителям допускается без предохранительных колпаков. При транспортировке и хранении баллонов с горючими газами на боковых штуцерах вентилей баллонов должны устанавливаться заглушки.

Баллоны, предназначенные для транспортирования и хранения газов, должны иметь распознавательную окраску и надписи газовых баллонов в соответствии с приложением 19 к настоящим Правилам.

10.63. При эксплуатации, наполнении, хранении и транспортировании баллонов, изготовленных из металлокомпозитных и композитных материалов, должны быть выполнены дополнительные требования, установленные разработчиком проекта и (или) изготовителем баллона и указанные в руководстве (инструкции) по эксплуатации и иной документации изготовителя.

10.64. Баллоны, имеющие неисправные вентили, трещины и коррозию корпуса, баллоны с заметным изменением формы, окраски и с надписями, не соответствующими требованиям пункта 10.62 подраздела 3 раздела X настоящих Правил, а также баллоны с истекшим сроком технического освидетельствования необходимо немедленно изымать из эксплуатации и направлять на ремонт на наполнительную станцию (пункт наполнения) или испытательный пункт (пункт проверки).

Баллоны, из которых вытекает газ, не должны приниматься для работы, хранения или транспортировки.

Утечка газа из баллонов должна проверяться покрытием мыльной эмульсией возможных мест утечки газа.

Утечку газа из баллона можно проверять также погружением его в сосуд с водой.

10.65. Баллоны с хлором должны храниться в соответствии с требованиями Норм и правил в области промышленной безопасности «Правила безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора и хлорсодержащих сред», утвержденных приказом Гортехнадзора ДНР от 28 мая 2020 г. № 298, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 17 июня 2020 г., регистрационный № 3899.

Раздел XI. Дополнительные требования промышленной безопасности к медицинским барокамерам

Подраздел 1. Общие требования

11.1. Настоящий раздел Правил устанавливает требования промышленной безопасности к медицинским стационарным барокамерам, работающим под избыточным давлением более 0,07 МПа, применяемым в медицинских и иных организациях независимо от их формы собственности и ведомственной принадлежности (далее ‑ МО) для обеспечения лечебного или адаптационного воздействия на размещаемых в них людей.

11.2. Медицинские стационарные барокамеры являются особыми сосудами под давлением, которые, в зависимости от количества размещаемых в них людей и рабочей среды, подразделяются на одноместные и многоместные, работающие под избыточным давлением воздуха или газообразного медицинского кислорода (или иных смесей газов).

11.3. Одноместные медицинские барокамеры должны быть изготовлены в соответствии с ГОСТ 31512-2012 «Бароаппараты одноместные медицинские стационарные. Общие технические требования». Многоместные медицинские барокамеры должны быть изготовлены в соответствии с ГОСТ 57217-2016 «Барокамеры медицинские многоместные с рабочим давлением газовой среды 1,0 МПа. Общие технические требования».

11.4. При эксплуатации барокамер должно быть обеспечено их соответствие требованиям проектной и технической документации организаций разработчика проекта специального помещения (барозала) и изготовителя оборудования.

11.5. Безопасность применения медицинских стационарных барокамер, являющихся оборудованием медицинской техники, должна быть обеспечена выполнением требований настоящих Правил, Закона Донецкой Народной Республики «О пожарной безопасности», Закона Донецкой Народной Республики «Об охране труда».

11.6. Эксплуатация барокамер, в том числе монтаж, наладка, пуск в эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт должны осуществляться в соответствии с проектом на монтаж, производственными инструкциями, а также требованиями настоящих Правил и руководства (инструкции) по эксплуатации изготовителя.

11.7. Монтаж, наладку, техническое обслуживание и ремонт барокамеры и обеспечивающих ее работу устройств, трубопроводов и иных систем должны осуществлять специализированные организации, соответствующие требованиям пункта 3.1 подраздела 1 раздела III настоящих Правил.

11.8. Приемка после монтажа и ввод в эксплуатацию барокамеры должна быть осуществлена в соответствии с требованиями раздела IV настоящих Правил.

Подраздел 2. Требования к одноместным медицинским барокамерам

11.9. Конструкция одноместных барокамер, материалы (металлические и неметаллические) основных элементов корпуса барокамеры должны обеспечивать надежность и безопасность ее работы в период срока службы (ресурса), установленного разработчиком проекта и (или) изготовителем на основании расчета. Расчетное давление должно быть не менее чем на 10 % выше рабочего давления. Пробное давление испытания барокамеры должно составлять 1,5 рабочего давления.

11.10. Конструкция барокамер, материалы (металлические и неметаллические) основных элементов корпуса барокамеры и применяемые для их отделки и внутреннего оборудования, размещаемые в них устройства и коммуникации (кнопки, разъемы, переключатели и иное оборудование), а также применяемые при их работе системы медицинского мониторинга пациента должны обеспечивать взрыво-, пожаробезопасность с учетом свойств рабочей среды, особенно при использовании чистого газообразного кислорода.

11.11. Система газоснабжения барокамеры должна обеспечивать скорость компрессии (повышения давления) и декомпрессии (снижения давления), необходимую для обеспечения безопасного проведения лечебных процессов, для которых она предназначена.

11.12. Барокамера должна быть оборудована предохранительным клапаном, настроенным на давление срабатывания не более 10 % от рабочего давления.

11.13. Первоначальные внутренние геометрические размеры одноместной барокамеры в течение всего срока эксплуатации не должны изменяться за счет применения дополнительных изоляционных и облицовочных материалов и должны обеспечивать безопасное нахождение размещаемого внутри камеры человека. Геометрические размеры (ширина, длина) места (ложа) для размещения пациента во внутренней полости барокамеры должны обеспечивать его свободное и безопасное размещение в барокамере.

11.14. При изготовлении барокамеры в виде металлического основания с прозрачным куполом или иллюминаторами конструкция, расположение и материал, примененный при изготовлении купола (иллюминатора), должны обеспечить достаточный обзор для наблюдения за состоянием пациента, хорошую обзорность пациента, а также необходимую прочность, отвечающую требованиям пункта 11.9 подраздела 2 раздела XI настоящих Правил.

11.15. В барозале в непосредственной близости от барокамеры должна быть установлена запорная арматура, обеспечивающая возможность быстрого (мгновенного) перекрытия поступления рабочей среды в барокамеру. Непосредственно на корпусе барокамеры должна быть установлена арматура (клапан), обеспечивающая возможность быстрого (мгновенного) сброса из нее рабочей среды в аварийных и нештатных случаях.

11.16. Органы управления системы газоснабжения барокамеры должны быть установлены на единую панель управления. Все органы управления и контроля должны иметь четкую и однозначно читаемую маркировку.

11.17. Барокамера должна быть оборудована манометром для контроля давления в ней. Класс точности манометра должен быть не ниже установленного изготовителем барокамеры и обеспечивать необходимую погрешность измерения давления, с учетом обусловленных лечебным процессом режимов работы.

11.18. Панель управления барокамерой должна быть оснащена устройством контроля времени.

11.19. Барокамера должна быть оснащена системой связи, обеспечивающей трансляцию речи оператора в барокамеру в режиме «Нажми и говори», пациента ‑ оператору в постоянном (фоновом) режиме. Система связи должна обеспечивать разборчивость речи.

11.20. Барокамера, работающая со средой сжатого воздуха, должна быть оборудована устройствами оптической и звуковой сигнализации о превышении концентрации кислорода по объему свыше 23 %. Устройство должно иметь возможность отключения звуковой сигнализации.

11.21. Барокамера, оснащенная узлами и (или) элементами, для работы которых требуется электропитание, должна быть оборудована системой (источником) бесперебойного питания.

11.22. Монтаж одноместных медицинских барокамер должны осуществлять специализированные организации, обеспечивающие соблюдение требований настоящих Правил, имеющие оборудование для качественного оснащения указанных барокамер, а также обученный и аттестованный персонал соответствующей квалификации.

Подраздел 3. Требования к многоместным медицинским барокамерам

11.23. Многоместные медицинские барокамеры в зависимости от режимов работы, для которых они предназначены, применяются с избыточным рабочим давлением до 1 МПа.

11.24. Многоместные медицинские барокамеры, применяемые в лечебно-профилактических учреждениях, по своей конструкции и размерам должны обеспечивать возможность безопасного размещения в них пациентов и проведения соответствующего курса лечения, для которого они предназначены, и должны иметь размеры внутреннего пространства (по диаметру или высоте в зависимости от геометрической формы корпуса) не менее 1800 мм, в обоснованных проектом случаях в зависимости от назначения барокамеры и количества размещаемых людей могут быть предусмотрены иные размеры.

11.25. Барокамеры оборудуются ручными запорными клапанами, установленными на корпусе барокамеры, в линиях подачи (сброса) воздуха и медицинского кислорода. Клапаны должны обеспечивать быстрое (мгновенное) закрывание клапанов в случае возникновения неисправности (разгерметизации) барокамеры или линий подачи (сброса) газа и не допускать потерю давления в барокамере. При штатной работе барокамеры клапаны должны быть открыты, а рукоятки (маховички) опечатаны.

11.26. Оснащение барокамеры необходимым оборудованием осуществляется в соответствии с проектом в зависимости от ее назначения, в том числе системами жизнедеятельности, специальными дыхательными блоками, через которые обеспечивается подача медицинского кислорода на дыхательные маски и удаление выдыхаемого пациентом газа за пределы барокамеры. Устройства управления дыхательными блоками должны размещаться снаружи барокамеры.

11.27. Каждый отсек барокамеры должен быть оснащен предохранительным клапаном, срабатывающим в случае повышения давления на 10 % выше рабочего давления и обеспечивающим закрывание при снижении давления не более чем на 15 %. Предохранительный клапан (клапаны) должен быть установлен снаружи барокамеры в месте, защищенном от механического повреждения или случайного срабатывания при несанкционированном доступе.

11.28. Все устройства подачи воздуха в барокамеру или сброса воздуха из барокамеры должны быть защищены пневмоглушителями, защитными сетками или иными устройствами, не допускающими травмирования пациента при подаче воздуха и присоса одежды или частей тела пациента при сбросе давления или срабатывании предохранительного клапана.

11.29. Отсеки барокамеры должны быть оборудованы манометрами, обеспечивающими измерение давления внутри барокамеры.

11.30. В оборудовании барокамер должны применяться негорючие или не поддерживающие горения материалы и покрытия. Электрическое оборудование и оборудование для активного обогрева барокамеры должно быть защищено от перегрева и образования искры при эксплуатации и в аварийных случаях. Электрическое оборудование, применяемое внутри барокамеры, должно иметь максимальное напряжение не более 42 В.

11.31. Барокамеры должны быть оборудованы системой водяного пожаротушения во всех отсеках. Система пожаротушения должна включать в себя устройство автоматического отключения подачи кислорода на дыхание пациентов и перехода на дыхание воздухом. Система водяного пожаротушения должна включать в себя устройства сигнализации и активации, расположенные в отсеках барокамеры и снаружи барокамеры, под контролем оператора.

Активация системы водяного пожаротушения должна обеспечиваться в ручном режиме. Кроме системы водяного пожаротушения отсеки барокамеры должны быть оборудованы гипербарическими огнетушителями.

Система пожаротушения должна быть независимой от систем газоснабжения барокамеры и соответствовать проекту, разработанному в соответствии с нормами проектирования медицинских учреждений и требованиями пожарной безопасности.

11.32. Пульт управления подачей газа должен быть расположен вне барокамеры. Устройства управления подачей газа должны иметь четкую маркировку, не допускающую двоякого толкования или ошибки оператора.

Барокамера должна быть оборудована приборами газового анализа дыхательной газовой среды. Обязательно устанавливаются приборы контроля содержания кислорода и углекислого газа, обеспечивающие непрерывный контроль процентного содержания газа и сигнализацию, в случае превышения или понижения пороговых значений.

Подраздел 4. Требования к размещению барокамер

11.33. Установка медицинских барокамер производится стационарно в зданиях, предназначенных и оборудованных для размещения пациентов, а также в специальных транспортабельных контейнерах.

11.34. Требования к размещению барокамеры в транспортабельных контейнерах, устанавливаемых на различных шасси или стационарно, а также к конструкции контейнера, определяются разработчиком проекта и изготовителем таких комплексов, исходя из требований обеспечения максимальной безопасности.

11.35. Стационарные медицинские барокамеры устанавливаются в специально оборудованных помещениях (барозалах) подразделений гипербарической оксигенации (далее ‑ ГБО), в зданиях медицинских учреждений (далее – МУ) на основании проекта. Перемещение подразделения ГБО в другие помещения данного МУ или в другое МУ, при выполнении работ по техническому перевооружению и (или) реконструкции отделения ГБО, должно осуществляться на основании проектной документации.

Эксплуатация медицинских барокамер, установленных с нарушением проектной документации, не допускается.

11.36. Размещение барокамер в подвальных этажах не допускается.

11.37. Размещение многоместных медицинских барокамер должно обеспечивать удобство их монтажа и установки на первом этаже здания, за исключением случаев, обоснованных технологией их применения и проектной документацией, при этом должен быть проведен расчет фундаментов, перекрытий, колонн на возможность установки барокамеры в помещении, с учетом проведения в последующем технического освидетельствования барокамер, в том числе проведения гидравлических испытаний.

11.38. Объемно-планировочные решения по устройству барозала и размещению в нем одноместных и (или) многоместных барокамер, а также систем, обеспечивающих их работу, устройств жизнеобеспечения и иного оборудования должны быть определены проектной документацией, разрабатываемой проектными организациями с учетом требований настоящих Правил и действующих на момент разработки норм проектирования медицинских учреждений, требований пожарной безопасности.

11.39. Площадь и объем помещения барозала определяются проектом в зависимости от количества размещаемых в нем барокамер и иного оборудования с целью обеспечения возможности безопасного нахождения в месте установки барокамеры медицинского персонала и размещения пациентов, ожидающих лечения, исходя из вместимости барокамеры и штатного расписания обслуживающего (медицинского) персонала, при этом должно быть обеспечено следующее:

а) наличие эвакуационных выходов из помещения барозала в количестве, установленном проектом, но не менее двух выходов ‑ для барозалов, в которых предусмотрено размещение более двух одноместных барокамер, и барозалов с многоместными барокамерами. Наличие одного эвакуационного выхода допускается в обоснованных проектом случаях, если планировкой помещения барозала предусмотрено наличие двух и более проходов к эвакуационному выходу, исключающих необходимость передвижения людей мимо аварийно разгерметизировавшегося или загоревшегося оборудования;

б) ширина дверных проемов эвакуационных выходов из барозалов, а также проходов в барозале между установленным оборудованием должна обеспечивать возможность беспрепятственного перемещения одноместных барокамер, в том числе для их эвакуации с пациентами при возникновении пожара или иной аварийной ситуации;

в) все двери в барозале должны открываться наружу, при этом площадь окон и дверей определяется расчетом при проектировании и должна обеспечивать выпуск максимально возможного количества сжатого газа при его аварийном сбросе в случае аварии барокамеры;

г) размещение барокамер в помещении барозала должно определяться проектом и обеспечивать удобство, безопасность их обслуживания, возможность свободного и беспрепятственного перемещения, эвакуацию пациентов и персонала.

Минимальное расстояние от выступающих частей барокамеры до стены или стационарно установленной медицинской аппаратуры должно быть 1 метр. Минимальное расстояние между барокамерами должно составлять 1,5 метра. Минимальное расстояние от отопительных приборов и других источников тепла до барокамер должно составлять 1 метр.

11.40. Обустройство барозала должно учитывать требования норм проектирования медицинских учреждений к отделочным материалам, системам электроснабжения и заземления, вентиляции, освещения, отопления, в том числе:

а) в конструкции стен, отделяющих барозал от других помещений, а также при отделке помещения барозала должны применяться негорючие материалы, имеющие степень огнестойкости, соответствующую требованиям пожарной безопасности; пол в барозале должен иметь антистатическое покрытие, что должно быть подтверждено сертификатом на применяемый материал напольного покрытия или актом замера сопротивления;

б) барозал должен быть оборудован приточной и вытяжной вентиляцией;

в) барозалы должны оснащаться системами связи, пожарной сигнализации, газового анализа (сигнализаторами), устройствами для контроля температуры, влажности и содержания кислорода в атмосфере барозала;

г) электрооборудование и системы электроснабжения барозалов должны соответствовать нормам электробезопасности;

д) в барозале должны быть предусмотрены: система защитного заземления электрооборудования и независимая от нее система защиты барокамер и персонала от накопления статического электричества;

е) для сброса газов из барокамеры в барозале должны быть предусмотрены специальные трубопроводы, обеспечивающие отвод газов за пределы барозала. Совмещать сбросные трубопроводы воздуха и кислорода запрещается. Концевая часть сбросного трубопровода должна находиться за пределами наружной стены здания с расположением по высоте и удалению от оконных проемов и устройств вентиляции (кондиционирования) на расстоянии, определенном проектом и обеспечивающем пожаробезопасное рассеивание сбрасываемого кислорода в атмосферу. Трубопроводы должны быть надежно закреплены и иметь соответствующую маркировку;

ж) в помещении барозала, в котором установлены многоместные барокамеры, должен быть размещен индивидуальный изолирующий дыхательный аппарат или аппарат-самоспасатель (или аппараты в соответствии со штатным расписанием и проектом) оператора барокамеры на случай пожара, задымления или превышения концентрации опасных газов в барозале и для обеспечения вывода людей из барокамеры;

з) трубопроводы подачи кислорода и воздуха должны обеспечивать необходимую прочность при рабочем давлении и быть проложены таким образом, чтобы избежать механических повреждений. Тип трубопроводов, материал, диаметр определяются при проектировании, исходя из объема барокамеры и давления кислорода. Трубопроводы должны быть заземлены, при этом трубопроводы не должны использоваться для заземления другого оборудования;

и) подача кислорода на барокамеры должна производиться или от общей системы снабжения кислородом медицинской организации или от автономного источника. При подаче кислорода на барокамеры от общей системы кислородоснабжения необходимо обеспечить оперативную связь с дежурным персоналом службы, обеспечивающей кислородоснабжение. На трубопроводе подачи кислорода на вводе вне помещения барозала должна быть установлена запорная арматура, а на участках трубопровода непосредственно перед каждой барокамерой ‑ запорная арматура с манометром, находящимся перед ней. Конструкция узла присоединения входного штуцера барокамеры к запорной арматуре должна обеспечивать возможность быстрого отсоединения барокамеры для его эвакуации с пациентом в случае возникновения аварийной ситуации в помещении барозала;

к) система подачи сжатого воздуха в барокамеру должна состоять из источников сжатого воздуха (компрессоров воздуха высокого давления в количестве не менее двух) и воздухохранилища, обеспечивающего хранение воздуха, в объеме, необходимом согласно проекту для обеспечения подъема и поддержания давления в барокамере;

л) отопление барозалов должно осуществляться с применением водяного теплоносителя, температура которого не превышает 95 °C.

Подраздел 5. Эксплуатация медицинских барокамер

11.41. МУ, эксплуатирующее медицинские барокамеры, с целью их содержания в исправном состоянии и обеспечения безопасных условий работы обязано:

а) в соответствии с требованиями подпункта б) пункта 5.1 подраздела 1 раздела V настоящих Правил назначить приказом ответственного за осуществление производственного контроля за эксплуатацией оборудования под давлением во всех подразделениях МУ, а также ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры;

б) укомплектовать подразделение ГБО персоналом, соответствующим требованиям подпункта в) пункта 5.1 подраздела 1 раздела V настоящих Правил, обученным и допущенным к самостоятельной работе на барокамере;

в) обеспечить разработку и наличие инструкций по эксплуатации и техническому обслуживанию барокамер и технических систем отделения ГБО в соответствии с указаниями руководств (инструкций) по эксплуатации изготовителя оборудования;

г) определить систему безопасного допуска пациентов в помещение барозала и их нахождения непосредственно в барокамере, для чего обеспечить информирование о правилах поведения и необходимых мерах безопасности с учетом имеющихся опасных факторов (оборудование под давлением и физико-химические свойства кислорода) и обеспечить наличие сменного комплекта хлопчатобумажной одежды для безопасности лиц, размещаемых в барокамере в целях проведения лечебного сеанса с применением газообразного кислорода. Нахождение пациента в барокамере в синтетической, искрообразующей одежде не допускается.

11.42. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры обязан:

обеспечивать безопасную эксплуатацию барокамеры, барозалов и технических систем жизнеобеспечения подразделения ГБО в соответствии с требованиями руководства (инструкции) по эксплуатации организации-изготовителя оборудования и настоящих Правил;

обеспечивать разработку, ведение и хранение эксплуатационной документации (производственные инструкции и журналы), выдачу ее персоналу, обслуживающему барокамеру, и наличие ее на рабочих местах;

обеспечивать организацию и проведение обучения и проверку знаний персонала, непосредственно работающего на барокамере;

ежедневно проверять записи обслуживающего персонала в журнале регистрации сеансов ГБО с занесением в него записи о результатах проверки;

обеспечить выполнение предписывающих документов должностных лиц Гортехнадзора ДНР в части безопасного использования барокамер, барозалов и технических систем жизнеобеспечения подразделения ГБО;

при выявлении нарушений требований эксплуатационной документации и настоящих Правил выдавать указания по их устранению персоналу, обслуживающему барокамеру;

не допускать к работе на барокамере лиц (медицинский персонал отделения ГБО, технических специалистов МУ и сторонних организаций), не имеющих соответствующего допуска, не прошедших обучение (проверку знаний) или нарушающих требования безопасной эксплуатации барокамеры и режим проведения лечебных сеансов;

обеспечивать безопасность эксплуатации барокамеры, барозалов и технических систем жизнеобеспечения подразделения ГБО путем содержания их в исправном состоянии;

хранить паспорта, руководства по эксплуатации изготовителей, проектную, приемо-сдаточную документацию на помещение, оборудование и технические системы подразделения ГБО;

ежедневно проводить проверку эксплуатационной готовности барозала, установленных в нем оборудования и технологических систем жизнеобеспечения подразделения ГБО в соответствии с производственной инструкцией и распорядительными документами МУ;

периодически (не реже 1 раза в неделю) контролировать проведение ежедневного (ежесменного) технического сеанса на барокамере;

проводить периодический (плановый) контроль барокамеры, барозалов и технических систем жизнеобеспечения подразделения ГБО в соответствии с графиком, утвержденным руководителем МУ;

составлять планы проведения профилактических регламентных работ (технического обслуживания) барокамеры и технических систем, обеспечивающих ее работу, в соответствии с требованиями руководств (инструкций) по эксплуатации организаций-изготовителей;

организовывать проведение технического обслуживания, ремонта барокамеры и технических систем, обеспечивающих ее работу, силами персонала технических служб МУ или специализированными организациями;

вести учет наработки рабочих циклов барокамеры;

обеспечивать подготовку барокамеры к техническому освидетельствованию и (или) техническому диагностированию (экспертному обследованию).

Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры обязан остановить работу барокамеры в случаях выявления неисправностей, как барокамеры, так и других технических систем подразделений ГБО, выработки барокамерой ресурса или срока службы при отсутствии положительного заключения по результатам экспертного обследования, а также при выявлении нарушений требований безопасной эксплуатации.

Обо всех установленных замечаниях в работе барокамеры, системы кислородоснабжения, технического обеспечения безопасной работы барозала ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры должен вносить запись в журнал учета работы барокамеры и сообщать лицу, ответственному за осуществление производственного контроля за эксплуатацией оборудования под давлением, а также руководителю отделения ГБО.

11.43. Ответственные лица отделения ГБО должны пройти подготовку и аттестацию в области промышленной безопасности в объеме, соответствующем их должностным обязанностям.

11.44. К обслуживанию барокамеры приказом руководителя МУ допускается медицинский и технический персонал организации, имеющий квалификацию, соответствующую выполняемой ими работе.

11.45. Проверка знаний, стажировка и допуск медицинского персонала к работе по обслуживанию барокамеры и проведению сеансов с ее применением осуществляются в соответствии с распорядительными документами МУ в соответствии с требованиями настоящих Правил.

В состав комиссии по проверке знаний персонала включают ответственного за осуществление производственного контроля, ответственных лиц отделения ГБО и централизованных технических служб (подразделений) медицинского учреждения, а также других специалистов по решению руководителя, аттестованных на знание настоящих Правил.

Первичную проверку знаний медицинского персонала проводят после стажировки перед допуском к работе по обслуживанию барокамеры и проведению сеансов с ее применением.

Периодическая проверка знаний проводится 1 раз в 12 месяцев.

Внеочередная проверка знаний должна проводиться в случаях: установки барокамеры нового типа; перевода медицинского персонала на работу в другое подразделение, оснащенное барокамерой; при пересмотре эксплуатационной документации; после перерыва в работе обслуживающего персонала более 6 месяцев; при нарушениях персоналом требований эксплуатационной документации; по предписанию ответственного за осуществление производственного контроля в случаях выявления нарушений требований безопасности.

11.46. Эксплуатация барокамер осуществляется в соответствии с инструкцией по эксплуатации, разрабатываемой на основании требований технической документации на каждый конкретный тип барокамеры с учетом местных условий. Инструкция по эксплуатации барокамеры разрабатывается ответственными лицами подразделения ГБО в соответствии с распорядительными документами МУ. В инструкции по эксплуатации барокамеры должны быть установлены требования к персоналу, в том числе порядок проверки исправности, подготовки к работе, пуска и остановки барокамеры и обеспечивающих его работу систем, порядок допуска пациентов в помещение барозала и размещения их в барокамере, а также требования безопасности при работе барокамеры, системы кислородоснабжения, меры пожарной безопасности.

11.47. Технология и условия проведения лечебного сеанса должны быть определены инструкцией и (или) иными распорядительными документами МУ. Сведения о прохождении лечебного сеанса должны вноситься в журнал регистрации сеансов. Медицинскому персоналу, непосредственно работающему с барокамерой, и ответственным лицам подразделения ГБО следует вести журнал отдельно на каждую барокамеру. Журнал должен находиться на рабочем месте.

11.48. При наличии двух и более эксплуатируемых барокамер в МУ ведется журнал учета барокамер по форме, утверждаемой медицинской организацией, в котором указывают паспортные данные барокамеры, время и место ее установки, сроки технического диагностирования, выработанного ресурса, сроки службы и иную информацию, относящуюся к эксплуатации барокамеры.

11.49. В барозале, в удобном для ознакомления месте, устанавливают специальный стенд, на котором помещают следующую информацию: фамилии ответственных службы ГБО; список лиц, имеющих допуск к самостоятельной работе на барокамере, с указанием сроков очередной проверки знаний; выписки из инструкций по охране труда при работе на барокамере, по эксплуатации барокамеры, включающие перечень действий персонала при возникновении аварийных и нештатных ситуаций (отключение кислорода, электроснабжения, разгерметизация барокамеры или трубопроводов кислорода и иное), о мерах пожарной безопасности и действиях персонала в случае пожара; план экстренной эвакуации в случае пожара; утвержденные схемы кислородо- и электроснабжения, с указанием мест аварийного отключения газо- и электроснабжения, а также информация (памятка) для пациентов о правилах нахождения в помещении барозала и мерах безопасности при прохождении лечебных процедур в барокамере. Инструкции должны находиться на рабочих местах персонала.

11.50. Ежедневно медицинский работник, обслуживающий барокамеру перед проведением первого лечебного сеанса с пациентом должен проводить техническую проверку эксплуатационной готовности барокамеры (текущий контроль) в соответствии с инструкцией по эксплуатации, которая включает:

проверку записей в журнале регистрации сеансов ГБО;

осмотр барокамеры;

проверку исходного состояния барокамеры;

проведение технического сеанса без пациента при давлении изопрессии и в течение времени, указанного в инструкции по эксплуатации, с проверкой исправности предохранительного клапана на отсутствие заклинивания;

проверку исправности системы связи при открытой крышке барокамеры.

По результатам проведенной проверки в журнале регистрации сеансов ГБО должна быть сделана запись о готовности барокамеры к работе и приведена подпись лица, проводившего проверку.

11.51. Не допускается работа барокамеры при наличии в журнале регистрации сеансов ГБО записи о неисправностях. Основными критериями неисправностей, при которых не допускается эксплуатация барокамеры, являются:

наличие утечек газа вследствие негерметичности барокамеры, шлангов, арматуры или стыковочных узлов;

нарушение заземления;

неисправность системы связи с пациентом;

отсутствие, повреждение или неисправность контрольно-измерительных приборов;

неисправность или неправильная настройка предохранительного клапана;

неисправность систем жизнеобеспечения (управления, контроля, связи);

неисправность аварийной сигнализации;

наличие механических повреждений, которые могут привести к снижению прочности узлов, находящихся в процессе работы под давлением;

неисправность системы кислородоснабжения, в том числе отсутствие штатного давления в подающем трубопроводе.

При обнаружении неисправностей должна быть сделана соответствующая запись в журнале регистрации сеансов ГБО с обязательным уведомлением специалиста, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры.

11.52. При эксплуатации барокамеры необходим постоянный контроль газовой среды в барокамере по концентрации двуокиси углерода (CO2), а также по температуре и влажности. Контроль этих характеристик должен осуществляться в соответствии с инструкцией по эксплуатации по штатным приборам, входящим в состав барокамеры, или по автономным приборам контроля, допущенным к использованию в одноместных медицинских барокамерах.

11.53. При эксплуатации барокамеры необходим постоянный контроль герметичности элементов и узлов, находящихся под давлением. Факторами, характеризующими нарушение герметичности, являются: звуки (шипение) при проникновении газовой среды из барокамеры или подводящих трубопроводов в окружающую атмосферу, снижение скорости компрессии (меньше заданной), падение давления в барокамере на режиме изопрессии, повышенный расход кислорода за сеанс, повышение процентного содержания кислорода в атмосфере барозала и иные визуально видимые признаки нарушения герметичности и разрушения барокамеры.

11.54. Для предотвращения нарушения герметичности и разрушения барокамеры обеспечивают:

ежедневную профилактическую проверку качества соединений и шлангов визуальным осмотром перед началом работы и по показаниям манометров в процессе работы;

постоянный контроль давления кислорода на подающей магистрали перед началом каждого лечебного сеанса;

постоянный контроль процентного содержания кислорода в барозале в случаях, если проектом барозала предусмотрена установка автоматического газоанализатора, или с применением переносных газоанализаторов с очередностью и с периодичностью, определенными распорядительными документами МУ;

проверку соответствия герметичности барокамеры показателю, указанному в технической документации на барокамеру, при проведении периодического контроля и технического освидетельствования;

постоянный приборный контроль давления газовой среды в барокамере;

текущий и периодический контроль технического состояния барокамеры;

техническое обслуживание барокамеры;

осмотр состояния остекления корпуса барокамеры перед сеансом для выявления дефектов, в том числе «серебрения» иллюминаторов барокамеры;

предохранение прозрачных элементов корпуса барокамер от воздействия прямого солнечного излучения (необходимо использовать на окнах занавески или жалюзи), излучения работающих бактерицидных ламп, местного нагрева, органических растворителей;

выполнение требований пожарной безопасности.

11.55. Манометры, установленные на подводящих трубопроводах к барокамере, должны иметь класс точности не ниже 2,5. На шкале манометра пользователем барокамеры должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в барокамере; взамен красной черты разрешается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластину, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра. При выборе манометра для барокамеры допускается, чтобы предел измерений максимального рабочего давления находился в третьей четверти шкалы.

11.56. Поверка манометров с их опломбированием или клеймением должна проводиться не реже одного раза в 12 месяцев, если иные сроки не установлены в документации на манометр. Результаты поверки заносят в журнал регистрации периодической поверки манометров. Ведение и хранение журнала возлагаются на ответственного за исправное техническое состояние барокамеры.

11.57. Манометр не допускается к применению в случаях, если:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний манометра.

11.58. Барокамеры проходят профилактическое техническое обслуживание. Виды, объем технического обслуживания, его периодичность, а также нормы расходования материалов, используемых при его проведении (растворы для обезжиривания, смазочные материалы, спирт), должны соответствовать требованиям, изложенным в документации предприятия ‑ изготовителя барокамеры. Техническое обслуживание барокамеры должно проводиться техническим специалистом подразделения ГБО или специализированного подразделения МУ и (или) специализированными организациями, соответствующими требованиям пункта 3.1 подраздела 1 раздела III настоящих Правил.

11.59. Плановый ремонт и устранение неисправностей барокамеры, выявленных в процессе эксплуатации, текущих, плановых проверок, технического освидетельствования или диагностирования, должны проводиться в соответствии с технической документацией специалистами МУ, обслуживающими барокамеру, и (или) специализированными организациями, соответствующими требованиям пункта 3.1 подраздела 1 раздела III настоящих Правил. При проведении ремонта не допускается менять конструкцию и технологическую схему барокамеры без разрешения организации-изготовителя или проектной организации. Заменять узлы и детали разрешается только на идентичные, имеющие документы, подтверждающие качество изготовления. При восстановительной покраске внутренней поверхности и внутренних элементов барокамер старое покрытие должно быть удалено и обеспечена нормативная толщина покрытия.

11.60. Не реже одного раза в месяц ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры должен проводить плановый (периодический) контроль технического состояния и исправности барокамеры. Плановый контроль должен проводиться на основании технической документации организации-изготовителя барокамеры и должен включать:

а) проверку герметичности барокамеры, исправности ее систем и узлов, в том числе запорной и запорно-регулирующей арматуры и контрольно-измерительных приборов (манометров);

б) технический сеанс при выдержке барокамеры без пациента при рабочем давлении в течение 30 ‑ 60 минут и кратковременном повышении давления до величины срабатывания предохранительного клапана, с измерением фактических давлений начала его открывания и полного закрывания.

Оценку технического состояния следует проводить с учетом наработки сеансов каждой барокамерой на основании критериев неисправности, работоспособности и предельного состояния, установленных в технической документации. Учет наработки сеансов с записью в формуляре должен осуществляться по счетчику моточасов (циклов), опломбированному предприятием-изготовителем, а в случае, если на данном типе барокамеры счетчик не предусмотрен, то по журналу регистрации сеансов ГБО.

11.61. Плановый периодический контроль технического состояния и исправности технологических систем и оборудования барозала, проводимый одновременно с контролем технического состояния барокамеры, включает проверку:

оборудования барозала;

системы кислородоснабжения барокамеры (в пределах барозала);

других технических систем (телефонная связь, пожарная сигнализация, системы водоснабжения, отопления, кондиционирования, вентиляции, общего пожаротушения);

диагностической и другой медицинской аппаратуры.

11.62. Сведения о проведении технического профилактического обслуживания, ремонта, контроля технического состояния, технического освидетельствования, диагностирования барокамеры, оборудования и технологических систем барозала, и возникших при их эксплуатации неисправностях регистрируют в журнале технического обслуживания и ремонта. Ведение и хранение журнала технического обслуживания и ремонта осуществляет специалист, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры. Заключение о возможности продолжения эксплуатации или необходимости ремонта барокамеры ‑ в журнале регистрации сеансов.

11.63. Результаты технического освидетельствования барокамеры и (или) ее экспертного обследования (технического диагностирования) оформляют в соответствии с разделом VI настоящих Правил.

11.64. Барокамера должна подвергаться техническому освидетельствованию перед вводом в эксплуатацию и периодически в процессе эксплуатации.

11.65. Первичное техническое освидетельствование поставляемой в сборе барокамеры должно проводиться организацией-изготовителем до установки на месте ее применения или специализированной организацией. Первичное техническое освидетельствование должно включать проверку качества изготовления, осмотр, пневматические испытания на герметичность и плотность. О результатах первичного технического освидетельствования делают запись в паспорте барокамеры. После установки барокамеры на месте ее применения в помещении барозала специализированная организация, осуществлявшая монтаж барокамеры совместно с техническими специалистами МУ, должна проводить проверку технической документации, правильности установки и подключения барокамеры к системам жизнеобеспечения, осмотр барокамеры и проверку ее действия и герметичности рабочим давлением среды. Результаты должны записываться в паспорт барокамеры.

11.66. Внеочередное техническое освидетельствование барокамеры проводят:

перед пуском в работу, если барокамера не эксплуатировалась более 12 месяцев;

если барокамера была демонтирована и установлена в новом месте;

по требованию ответственных лиц МУ, эксплуатирующих барокамеру, или должностного лица Гортехнадзора ДНР.

11.67. Объем, методы и периодичность работ, выполняемых при проведении технического освидетельствования барокамеры, устанавливаются руководством (инструкцией) по эксплуатации барокамеры и минимально должны предусматривать проведение визуального осмотра барокамеры, проверку его в действии и действия систем жизнеобеспечения, а также проверку герметичности барокамеры рабочим давлением среды.

11.68. Проведение экспертного обследования (технического диагностирования) барокамеры должно осуществляться в соответствии с требованиями раздела VI настоящих Правил после отработки назначенного (расчетного) ресурса или назначенного (расчетного) срока службы в целях определения возможности и сроков продления безопасной эксплуатации.

11.69. Экспертное обследование (техническое диагностирование) проводят по специальным методикам для конкретного типа барокамеры, разработанным организациями-изготовителями барокамеры.

11.70. Внеочередное техническое освидетельствование также должно быть проведено:

после монтажа не находящейся ранее в эксплуатации барокамеры при нарушении сроков и условий хранения, установленных изготовителем;

после реконструкции или ремонта с заменой основных элементов барокамеры;

при наличии повреждений, полученных при транспортировке или в процессе эксплуатации, влияющих на безопасность эксплуатации барокамеры.

Причины внеочередного технического освидетельствования записывают в паспорте барокамеры.

11.71. Экспертное обследование (техническое диагностирование) барокамер, установленных в специальных транспортабельных контейнерах, проводят непосредственно на месте установки барокамеры или при необходимости в специализированной организации, проводящей эти работы.

11.72. Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию барокамеры должен представить специалистам организации, проводящей экспертное обследование (техническое диагностирование), следующие документы:

полный комплект технической документации на барокамеру;

проект установки и компоновки барокамеры;

эксплуатационную документацию.

11.73. Результаты экспертного обследования (технического диагностирования) барокамеры оформляются в соответствии с требованиями раздела VI настоящих Правил.

11.74. В случае отрицательных результатов экспертного обследования (технического диагностирования) барокамера подлежит ремонту с последующим повторным техническим диагностированием или утилизацией.

Раздел XII. Дополнительные требования промышленной безопасности к эксплуатации котлов, работающих с органическими и неорганическими теплоносителями

12.1. Применение теплоносителей, отличных от указанных в паспорте котла, должно быть согласовано с организацией-изготовителем котла.

12.2. Вне котельного помещения должен быть установлен специальный бак для опорожнения системы и котлов от теплоносителя. Сливные линии должны обеспечивать беспрепятственный слив теплоносителя самотеком и полное удаление его из котла.

12.3. В целях обеспечения избыточного давления, исключающего возможность вскипания теплоносителя в котле и в верхней точке внешней циркуляционной системы, должны применяться поддавливание теплоносителя инертным газом или установка расширительного сосуда на необходимой высоте.

12.4. Арматуру следует выбирать в зависимости от рабочих параметров и свойств теплоносителя.

Применяемая на котлах арматура должна быть присоединена к патрубкам и трубопроводам с помощью сварки. При этом должна быть использована арматура сильфонного типа. Допускается применение сальниковой арматуры на давление не более 1,6 МПа.

Запорная арматура, устанавливаемая на котлах со стороны входа и выхода теплоносителя, должна либо располагаться в легкодоступном и безопасном для обслуживания месте, либо управляться дистанционно. Фланцевые соединения, арматура и насосы не должны устанавливаться вблизи смотровых отверстий, лазов, устройств сброса давления и вентиляционных отверстий топок и газоходов.

На спускной линии теплоносителя в непосредственной близости от котла (на расстоянии не более 1 метра) должны быть установлены последовательно два запорных органа.

12.5. Элементы указателя уровня, соприкасающиеся с теплоносителем, в особенности его прозрачный элемент, должны быть выполнены из негорючих материалов, устойчивых против воздействия на них теплоносителя при рабочих температуре и давлении.

В указателях уровня жидкости прямого действия внутренний диаметр арматуры, служащей для отключения указателя уровня от котла, должен быть не менее 8 мм.

Проходное сечение запорной арматуры должно быть не менее проходного сечения отверстий в корпусе указателя уровня.

Установка пробных кранов или клапанов взамен указателей уровня жидкости в паровом котле не допускается.

12.6. На жидкостном котле манометры следует устанавливать на входе в котел и выходе из него.

12.7. На отводящем из котла трубопроводе пара или нагретой жидкости непосредственно у котла перед запорным органом должны быть установлены показывающий и регистрирующий температуру приборы, а на подводящем трубопроводе ‑ прибор, показывающий температуру.

12.8. На каждом котле должно быть установлено не менее двух предохранительных клапанов.

Суммарная пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на жидкостном котле, должна быть достаточной для отвода прироста объема расширившегося теплоносителя при номинальной теплопроизводительности котла.

Применение рычажно-грузовых предохранительных клапанов не допускается. Допускается применение только предохранительных клапанов полностью закрытого типа.

Номинальный диаметр предохранительного клапана должен быть не менее 25 мм и не более 150 мм.

Допускается установка предохранительных устройств на расширительном сосуде, не отключаемом от котла.

Допускается установка между котлом (сосудом) и предохранительными клапанами трехходового вентиля или другого устройства, исключающего возможность одновременного отключения всех предохранительных клапанов. При отключении одного или нескольких предохранительных клапанов остальные должны обеспечивать необходимую пропускную способность.

Суммарная пропускная способность предохранительных клапанов, устанавливаемых на расширительном сосуде, должна быть не менее массового потока инертного газа, поступающего в сосуд в аварийном случае.

Отвод от предохранительных клапанов пара или жидкости, нагретой до температуры кипения или выше, должен производиться через конденсационные устройства, соединенные с атмосферой, при этом противодавление не должно превышать 0,03 МПа.

Отключающие и подводящие трубопроводы должны иметь обогревающие устройства для предотвращения затвердевания теплоносителя.

12.9. Жидкостные котлы и системы обогрева должны иметь расширительные сосуды или свободный объем для приема теплоносителя, расширившегося при его нагреве.

Геометрический объем расширительного сосуда должен быть не менее чем в 1,3 раза больше приращения объема жидкого теплоносителя, находящегося в котле и установке, при его нагреве до рабочей температуры.

Расширительный сосуд должен быть помещен в высшей точке установки.

Расширительный сосуд должен быть оснащен указателем уровня жидкости, манометром и предохранительным устройством от превышения давления сверх допускаемого значения.

12.10. Котлы должны быть оснащены технологическими защитами, отключающими обогрев, в случаях:

а) снижения уровня теплоносителя ниже низшего допустимого уровня;

б) повышения уровня теплоносителя выше высшего допустимого уровня;

в) увеличения температуры теплоносителя выше значения, указанного в проекте;

г) увеличения давления теплоносителя выше значения, указанного в проекте;

д) снижения уровня теплоносителя в расширительном сосуде ниже допустимого значения;

е) достижения минимального значения расхода теплоносителя через жидкостный котел и минимальной паропроизводительности (теплопроизводительности) парового котла, указанных в паспорте;

ж) недопустимого повышения или понижения давления газообразного топлива перед горелками;

з) недопустимого понижения давления жидкого топлива перед горелками, кроме ротационных горелок;

и) недопустимого уменьшения разрежения в топке;

к) недопустимого понижения давления воздуха перед горелками с принудительной подачей воздуха;

л) погасания факелов горелок.

При достижении предельно допустимых параметров котла должна автоматически включаться звуковая и световая сигнализации.

12.11. Для каждого из паровых котлов при индивидуальной схеме питания должно быть установлено не менее двух питательных насосов, из которых один ‑ рабочий, а другой ‑ резервный. Электрическое питание насосов должно производиться от двух независимых источников.

12.12. При групповой схеме питания количество питательных насосов выбирают с таким расчетом, чтобы в случае остановки самого мощного насоса суммарная подача оставшихся насосов была не менее 110 % номинальной паропроизводительности всех рабочих котлов.

Для паровых котлов, в которые конденсат возвращается самотеком, установка питательных насосов необязательна.

12.13. Для жидкостных котлов должно быть установлено не менее двух циркуляционных насосов с электрическим приводом, из которых один должен быть резервным. Подача и напор циркуляционных насосов должны выбираться так, чтобы была обеспечена необходимая скорость циркуляции теплоносителя в котле.

Жидкостные котлы должны быть оборудованы линией рециркуляции с автоматическим устройством, обеспечивающим поддержание постоянного расхода теплоносителя через котлы при частичном или полном отключении потребителя.

12.14. Паровые котлы с принудительной подачей теплоносителя и жидкостные котлы должны быть оборудованы автоматическими устройствами, прекращающими подачу топлива при отключении электроэнергии, а при наличии двух независимых источников питания электродвигателей насосов ‑ устройством, переключающим с одного источника питания на другой.

Для восполнения потерь циркулирующего в системе теплоносителя должно быть предусмотрено устройство для обеспечения подпитки системы.

12.15. Паровые и жидкостные котлы должны быть установлены в отдельно стоящих котельных или на открытых площадках.

При установке котлов на открытых площадках обязательно осуществление мер, исключающих возможность остывания теплоносителя.

12.16. В помещении для котлов, в зоне расположения трубопроводов и емкостей с теплоносителем, должна поддерживаться температура, при которой исключается застывание теплоносителя.

12.17. В котельном помещении допускается установка расходного бака с жидким теплоносителем для проведения периодической подпитки котлов и регенерации теплоносителя. Баки должны быть оборудованы обогревом. Размещение баков над котлами не допускается.

12.18. В зависимости от продолжительности работы, температурных условий, удельных тепловых напряжений поверхностей нагрева и условий эксплуатации теплоносители должны подвергаться периодической регенерации.

Продолжительность времени работы котлов между регенерациями и методика определения степени разложения теплоносителя устанавливаются производственной инструкцией. Содержание продуктов разложения в теплоносителе не должно превышать 10 %.

12.19. Для каждого котла должен быть установлен график технического осмотра поверхностей нагрева и график очистки поверхностей нагрева от отложений. Технический осмотр и очистка поверхностей нагрева должны производиться систематически, но не реже чем через 8000 часов работы котла, с отметкой в ремонтном журнале.

Раздел XIII. Применение методов неразрушающего контроля

13.1. В настоящем разделе устанавливаются основные требования к нормам оценки качества сварных соединений, работающих под давлением и выполненных дуговой, электрошлаковой, электронно-лучевой и газовой сваркой, при визуальном, измерительном, капиллярном, магнитопорошковом, радиографическом и ультразвуковом контролях, а также при механических испытаниях и при металлографическом исследовании.

13.2. Нормы оценки качества принимаются по следующим размерным показателям (РП):

по номинальной толщине сваренных деталей ‑ для стыковых сварных соединений деталей одинаковой толщины (при предварительной обработке концов деталей путем расточки, раздачи, калибровки или обжатия ‑ по номинальной толщине сваренных деталей в зоне обработки);

по номинальной толщине более тонкой детали ‑ для стыковых сварных соединений деталей различной номинальной толщины (при предварительной обработке конца более тонкой детали ‑ по ее номинальной толщине в зоне обработки);

по расчетной высоте углового шва ‑ для угловых, тавровых и нахлесточных сварных соединений (для угловых и тавровых сварных соединений с полным проплавлением за размерный показатель допускается принимать номинальную толщину более тонкой детали);

по удвоенной номинальной толщине более тонкой детали (из двух сваренных) ‑ для торцевых сварных соединений (кроме соединений вварки труб в трубные доски);

по номинальной толщине стенки труб ‑ для сварных соединений вварки труб в трубные доски.

При радиографическом контроле сварных соединений через две стенки нормы оценки качества следует принимать по тому же размерному показателю, что и при контроле через одну стенку.

13.3. Протяженность (длина, периметр) сварных соединений определяется по наружной поверхности сварных деталей у краев шва (для соединений штуцеров, а также угловых и тавровых соединений ‑ по наружной поверхности привариваемой детали у края углового шва).

13.4. Число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений, выявленных применяемыми методами неразрушающего контроля, не должны превышать значений, указанных в настоящем разделе, на любом участке сварного соединения длиной 100 мм.

Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм нормы по числу и суммарной приведенной площади одиночных включений и скоплений уменьшают пропорционально уменьшению протяженности контролируемого соединения. Если при этом получается дробная величина, то она округляется до ближайшего целого числа.

13.5. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) проводится в отношении всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

Визуальный и измерительный контроль выполняется до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

13.6. При сборке свариваемых элементов визуальный и измерительный контроль проводится с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов, при этом выполняется следующее:

а) при подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки организации-изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала;

б) при сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей;

в) измерительный контроль при подготовке деталей под сварку осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца);

г) измерительный контроль соединений, собранных под сварку, включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных проектно-конструкторской документацией);

д) визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2-3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле где k₁ и L — размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение.

Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) проектно-технической документации, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) проектно-технической документации, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

13.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняется с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, проектно-технической документации и (или) нормативной документации и настоящих Правил.

13.8. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

13.9. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

размеры поверхностных дефектов (поры, включения), выявленных при визуальном контроле;

высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезы (глубину и длину) основного металла;

отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

размеры катета углового шва;

отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

13.10. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм ‑ для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм ‑ для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) ‑ для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) ‑ для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

13.11. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

13.12. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) – при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) – при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) – при ультразвуковом контроле.

13.13. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

13.14. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняется в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

13.15. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию заказчика или в соответствии с проектно-технической документацией сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.

13.16. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями проектно-технической документации. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

13.17. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняется с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям проектно-технической документации и настоящих Правил, при этом должно быть выполнено следующее:

а) при ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала;

б) при ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

13.18. Визуальный и измерительный контроль при эксплуатации оборудования в объеме технического освидетельствования, диагностирования, экспертизы промышленной безопасности проводится с целью определения его фактического состояния оценке состояния материала и сварных соединений в соответствии с требованиями настоящих Правил, Порядка проведения экспертизы промышленной безопасности и требованиями к оформлению ее заключений, утвержденного приказом Гортехнадзора ДНР от 18 июля 2016 г. № 330, зарегистрированным в Министерстве юстиции Донецкой Народной Республики 03 августа 2016 г., регистрационный № 1445, технической документацией. Для обеспечения качества визуального и измерительного контроля составляются карты (схемы) визуального и измерительного контроля, в которых указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра и нормы оценки качества.

13.19. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводится с целью выявления изменений (деформации) их формы, поверхностных дефектов в основном материале и сварных соединениях, ремонтных наплавках (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций, наружного износа элементов), образовавшихся в процессе эксплуатации, при этом должно быть выполнено следующее:

а) при визуальном контроле материала и сварных соединений проверяется:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и механического износов поверхностей;

б) измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов;

в) при измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

13.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений не допускаются:

трещины всех видов и направлений;

непровары (несплавления) между основным металлом и швом, а также между валиками шва;

непровары в корне шва (кроме случаев, оговоренных в нормативной документации);

наплывы (натеки) и брызги металла;

незаваренные кратеры;

свищи;

прожоги;

скопления;

подрезы (кроме случаев, оговоренных в нормативной документации);

отклонения размеров шва и взаимного расположения свариваемых элементов сверх установленных норм.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

Максимально допустимый просвет между концом линейки и поверхностью трубы должен быть не более 1,5 мм на расстоянии 200 мм от стыка, в сваренном стыке ‑ не более 3 мм.

При визуальном и измерительном контролях применяются нормы допустимых дефектов в сварных соединениях согласно таблице 1 приложения 20 к настоящим Правилам.

13.21. При капиллярном контроле сварного соединения по индикаторным следам не допускаются удлиненные и неодиночные индикаторные следы. Количество одиночных округлых индикаторных следов, которые выявлены при визуальном и измерительном контролях, не должно превышать норм допустимых дефектов в сварных соединениях (таблица 1 приложения 20) для одиночных включений, а наибольший размер каждого индикаторного следа не должен превышать трехкратных значений этих норм. Выявленные при проведении указанного контроля дефекты оцениваются по их фактическим показателям после удаления реактива. При этом следует руководствоваться требованиями пунктов 13.5, 13.20 раздела XIII настоящих Правил. Результаты этой оценки являются окончательными.

13.22. При применении магнитопорошкового контроля нормы оценки качества должны соответствовать нормам для визуального контроля, установленным пунктами 13.5, 13.20 раздела XIII настоящих Правил. Выявленные при проведении указанного контроля дефекты оцениваются по их фактическому размеру после удаления эмульсии или порошка. Результаты этой оценки являются окончательными.

13.23. При радиографическом контроле качество сварных соединений считается удовлетворительным, если на радиографическом снимке не будут зафиксированы трещины, непровары (за исключением случаев, оговоренных нормативной документацией), прожоги, свищи, недопустимые выпуклость и вогнутость корня шва, а размер, число и суммарная приведенная площадь одиночных включений и скоплений не превышают выявленных при радиографичечком контроле норм допустимых дефектов в сварных соединениях (таблица 2 приложения 20), и нормативной документации.

Требуемый уровень чувствительности снимка устанавливается нормативной документацией.

13.24. При проведении ультразвукового контроля качество сварных соединений считается удовлетворительным при соблюдении следующих условий:

выявленные несплошности не являются протяженными (условная протяженность несплошности не должна превышать условную протяженность соответствующего эталонного отражателя);

расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями не менее условной протяженности несплошности с большим значением этого показателя (несплошности являются одиночными);

эквивалентные площади и количество одиночных несплошностей не превышают нормы, установленные в нормативной документации.

13.25. Качество сварных соединений по результатам механических испытаний считается удовлетворительным при условии выполнения следующих требований:

а) временное сопротивление должно быть не ниже минимально допустимого для основного металла, а при испытании сварных соединений элементов с разными нормативными значениями временного сопротивления этот показатель ‑ не ниже минимально допустимого для менее прочного основного металла;

б) угол изгиба при испытании на статический изгиб и просвет между сжимаемыми поверхностями при испытании на сплющивание сварных стыков труб наружным диаметром менее 108 мм при толщине стенки менее 12 мм должны соответствовать требованиям к результатам испытания сварных соединений на изгиб и сплющивания (приложение 21);

в) ударная вязкость при испытании на ударный изгиб образцов типа VI с надрезом по шву должна быть не менее:

49 Дж/см (5 кгс·м/см) ‑ для сварных соединений элементов из сталей перлитного класса и высоколегированных сталей мартенситно-ферритного класса;

69 Дж/см (7 кгс·м/см) ‑ для сварных соединений элементов из хромоникелевых сталей аустенитного класса.

13.26. Нормы оценки качества сварных соединений по результатам металлографических исследований должны соответствовать требованиям нормативной документации. При этом недопустимыми дефектами являются дефекты, указанные в пункте 13.20 раздела XIII настоящих Правил.